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自动化压铸工厂的平面布局设计与设备的选型 实现自动化压铸的必要性 压铸产业被称为是脏、累、危险职业的代表，面临着难以吸引优秀工作者的局面，因此对任何国家来说，作业场所环境改善都是十分必要的。所以首先引进省力化和品质稳定的生产系统是当务之急。 在劳动力低廉的中国，以向日本、美国和欧洲出口业务为主的中国私营企业亦引进计算机控制的全自动设备就是很好的说明。在影响生产效率和产品品质的关键环节处使用最先进的生产设备，而仅在去飞边毛刺和简单的加工（使用夹具的人工作业）、溶解等难以实现自动化的环节采用大量人工作业。因此，考虑省力化和自动化的均衡是很有必要的。 实现自动化压铸的必要性 压铸技术五大要素 合金熔解及熔汤处理 温度管理 模具设计与制造 铸造工艺的选择（铸造工艺参数的制定） 铸造管理 自动化压铸工厂平面布局设计 一、设计依据 产品（IT、汽车零部件、通用机械….） 产量（铸造能力----近期、远期） 压铸机规格（吨位、机型） 不同材料（产量比例） 自动化压铸工厂平面布局设计 二、布局合理性 功能齐全（合金熔解、输送、铸造、模具维护、工件修正、检测…..) 物流顺畅(材料物流、铸件物流、回炉料物流….) 安全可靠 分类布局（大小机分类、铸造产品分类….) 节约与环保（排烟、离型剂再生回收….) 短期与长期相结合（规划到位，分步实施，滚动发展） 平面布局示例1 平面布局示例2 现场布局 设备选型 A、熔解炉 1）集中熔解炉的选型 烧损率低----连续、直燃式（百分之二以下） 能耗低 避免单台配置 能力匹配（每小时实际熔汤消耗的1.2倍） 寿命长（五年以上） 熔解炉示例 设备选型 2）特殊材料熔解、保持 设备选型 2）特殊材料熔解、保持 设备选型 B、熔汤处理（必要时） 1）除气设备 设备选型 设备选型 2）测氢设备 C、保温炉 节能 保温性 设备选型 D、压铸机 1）现代压铸的需求 低速多段----防止卷入空气 设备选型 计算机控制的重要 设备选型 多功能性 压铸采用超高速多功能压铸性能和计算机控制的必要性 1.低速多段压射的必要性 ①在压室内给予铝合金熔汤加速度，可克服压室内的卷气现象。在最近的日本及美国召开的压铸会议上，均有对当初由瑞士布勒公司开发的该技术效果的论述发表。（压射速度可在0.03ｍ/sec~0.7m/sec的区域间任意调整） ②近年因卧式低速层流压铸可进行需T6处理的汽车相关部件的生产，随之压室销的使用亦愈加普遍。 ③如第①项，浇道处的卷气及浇口处的飞铝问题，根据模具方案，设定浇道部的充填速度可延长使用寿命。 设备选型 ２．高速加速性能和超高速压射性能的必要性 在所设定的高速切换点处瞬间转换为高速的高速加速性能（0.01sec／５m/sec）及实射５～６ｍ/sec的超高速性能，对于铸件的熔汤流动不良、流痕及气孔等诸多问题的解决均有帮助。 为能对应各种模具，与其他生产厂家仅使用液压节流伺服阀不同，东洋压铸机采用了独自开发的超高速多段压射的标准装置。 设备选型 ３．计算机控制（PART10）的必要性 依据实测数据的铸造管理 压铸机周边设备的管理亦很重要。压铸管理包括对于模温、汤温、给汤量（料柄厚度）、喷雾时间等的全面系统管理。 管理数据由内部内存和外部IC卡进行记忆管理。 对低速/高速压射、合模力、铸造压力、增压时间、料柄厚度等6项测定数据进行反馈控制，从而实现铸件的品质管理。 除第四项以外，低速/高速压射行程、周期、模具温度、熔汤温度、动作油的温度、喷雾时间均为日常管理项目。 根据模具温度，喷雾时间自动进行多段切换。 模具交换模式时，设备自动转换为低速动作，可确保作业效率和安全。 对设备进行监控，异常情况出现时，有警报提示并在触摸屏上显示报警信息。 使用计算机控制的目的在于可消除人为因素所造成的产品品质的差异并提高生产效率。 设备选型 2）从铸件本身铸造工艺需求出发 超薄壁件 设备选型 高强度、耐压件 高强度、耐压ＡＬ?Ｍｇ产品的要求事项 设备选型 超高加速性能对某些铸件的重要 设备选型 超低速 设备选型 3）值得推广的几种压铸技术 真空压铸 设备选型 超低速压铸 设备选型 局部压实 设备选型 E、适应自动化压铸的模具设计 热平衡设计 设备选型 水冷方式及模温控制 设备选型 排气设计 提高压铸作业生产性要点 为提高压铸生产效率，需做到如下3个要点 降低不良品的数量　 缩短铸造循环周期　 提高开机率。 提高压铸作业生产性要点 一.降低不良品的数量 1.铸造缩孔不良的改善 （a）厚壁部的缩孔（凝固收缩孔） 减低发生缩孔部位的模温（模具设计技术） 排气销的使用（模具设计技术） 降低熔汤