接插件挤压成形传动系统设计说明书.doc

目 录 第1章 绪论 1 1.1 挤压成形技术的发展与现状 1 1.2 问题的提出 3 1.3 零件技术的要求 4 第2章 接插件挤压成形机整体机构设计 5 2.1设计原则 5 2.2功能分析 5 2.3 设计方案 5 2.4 方案比较 7 2.5 系统组成 7 2.6 技术关键 8 第3章 接插件挤压成形机传动系统设计 9 3.1 传动系统的设计要求 9 3.2 n=1r/min时的参数计算 9 3.3 2r/min 、0.5r/min时的计算参数及比较 30 3.4各轴直径初算及联轴器的选择 30 第4章 送料装置、挤压模具、及自动切断的设计计算 35 4.1送料装置设计 35 4.1.1 送料装置的设计要求 35 4.1.2 送料装置的设计方案选择 36 4.1.3 凸轮的设计 41 4.1.4 夹紧头的设计 42 4.1.5送料机构的结构分析 43 4.2挤压模具的设计 44 4.2.1零件挤压工艺分析 44 4.2.2模具的结构的确定 45 4.2.3模具结构尺寸的计算 46 4.2.4内凸轮的结构尺寸 47 4.2.5外凸轮的结构尺寸 48 4.2.6送料、挤压及切断过程的协调设计 49 4.3切断机构的设计 50 4.3.1切断机构的原理及方案 50 4.3.2 凸轮机构类型的选择 51 4.3.3 推杆运动规律的选择 51 4.3.4切断机构的设计计算 52 4.3.5切断机构的结构分析 57  接插件挤压成形机传动系统的设计与计算 第1章 绪论 1.1 挤压成形技术的发展与现状 挤压是对放在容器内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需端面形状和尺寸的一种塑性加工方法。约在1797年，英国人布拉曼（S.Braman）设计了世界上第一台用于铅挤压的机械式挤压机，并获得了专利。1820年英国人托马斯（B.Thomas）首先设计制造了液压式铅管挤压机，这台挤压机具有现代管材挤压机的基本组成部分（包括：挤压筒、可更换挤压模、装有垫片的挤压轴和通过螺纹连接在轴上的随动挤压针），从而使管材挤压得到了较快的发展。著名的Tresca屈服准则就是法国人Tresca在1864年通过铅管的挤压实验建立起来的。1870年，英国人Haines发明了铅管反向挤压法，即挤压筒的一端封闭，将挤压模固定在空心挤压轴上实现挤压。1879年法国的Borel、德国的Wesslau先后开发了铅包覆电缆生产工艺，成为世界上采用挤压法制备复合材料的历史开端。1893年，英国人J.Robertson发明了静液挤压法，但当时没有发现这种方法有何工业应用价值，直到20世纪50年代（1955）才开始得以实用化。1894年英国人G.A.Dick设计了第一台可挤压熔点和硬度较高的黄铜及其他铜合金的挤压机，其操作原理与现代的挤压机基本相同。1903年和1906年美国人G.W.Lee申请并公布了铝、黄铜的冷挤压专利。1910年出现了铝菜挤压机，1923年Duraaluminum最先报道了采用复合坯料成形包覆材料的方法。1927年出现了可移动挤压筒，并采用了电感应加热技术。1930年欧洲出现了钢的热挤压，但由于当时采用油脂、石墨等作润滑剂，其润滑性能差，存在挤压制品缺陷多、工模具寿命短等致命的弱点。钢的挤压真正得到较大发展并被用于工业生产，是在1942年发明了玻璃润滑剂之后。1941年美国人H.H.Stout报道了铜粉未直接挤压的实验结果。1965年，德国人R.Schnerder发表了等温挤压实验研究结果，英国的J.M.Sabroff等人申请并公布了半连续静液挤压专利。1971年英国人D,Green申请了Conform连续挤压专利以后，挤压生产的连续化受到极大重视，于20世纪80年代初实现了工业化应用。 挤压技术的前期发展过程是从软金属到硬金属，从手工到机械化、半连续化，进一步发展到连续化的过程。而从20世纪50年代后期至20世纪80年代初期，欧美、日本等先进国家对建筑、运输、电力、电子电器用铝合金挤压型材需要量的急剧增长，近20年来高速发展的工业技术对挤压制品断面形状复杂化、尺寸大范围化（向小型化与大型化两个方向发展）与高精度化、性能均匀化等的要求，以及厂家对高效率化生产和高剩余价值产品的追求，促进了挤压技术的迅猛发展，具体表现为：（1）小断面超精密型材与大型或超大型型材的挤压、等温挤压、水封挤压、冷却模挤压、高速挤压等正向挤压技术的发展与进步;(2)反向挤压、静液挤压技术应用范围的扩大；（3）以Conform为代表的连续挤压技术的实用化；（4）各种特殊挤压技术，如粉末挤压，以铝包钢线和低温超电导材料为代表的层状复合材料挤压技术的广泛应用；（5）半固态金属挤压、多坯料挤压等新方法的开发研究等。从应用范围看，从大尺寸金属铸锭的热挤压开坯