水泥稳定碎石基层、底基层施工工法.doc

水泥稳定碎石基层、底基层施工工法 1、前言 随着我国 公路事业的迅猛发展，修建高等级公路的蓬勃兴起，水泥稳定碎石广泛用于路面结构层中，同时对其施工技术水平和质量标准的要求也有所提高。潍莱路是我四公司修建包括路面工程的第一条高速公路，同时也是山东省重点工程，在施工中我们断总结改进，不断完善施工技术，同时加强内部管理，使得水稳碎石基层、底基层的施工和工程质量达到同行业先进水平，形成了本工法。 2、工法特点及适用范围 本工法机械化程度高，从混合料的拌和、运输到摊铺碾压成型，全部采用机械化作业，施工速度快，施工质量易保证。适用于高等级公路、一般公路、厂矿道路等水泥稳定碎石结构层的施工。 3、工艺流程 4、操作要点 4.1 原材料的选择及质量控制 4.1.1 在选择原材料时对料场进行调查，要选择产量大，质量稳定的料场。 4.1.2 进场的原材料必须按规范要求的试验方法和检测频率进行检测，收料人员要按照试验室提供的料样严格把关。 4.1.3 不同规格的材料要分类存放，界限明确，标识醒目。 4.1.4 水泥宜采用标号较低（如325#）的水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于水泥稳定碎石中，但应选用终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。 4.2 混合料配比设计 4.2.1 依据设计要求的技术指标和集料的级配，进行集料的级配设计，确定不同规格的用量百分比。 4.2.2 用确定的集料级配，制备不同水泥剂量（3—5种）的混合料，分别进行击实试验，确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，然后根据要求的压实标准，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度，再按最佳含水量得到的干密度制备试件，在标准条件下养生6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度试验，其最少的试验数量按JTJ034-93表2.3.3-1执行，并计算试验结果的平均值和偏差系数，根据设计要求的强度确定水泥剂量。 4.2.3 做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定碎石的强度仍能满足设计要求。 4.3 铺筑试验段 根据确定施工配合比进行混合料的试拌，并铺筑至少100m的试验段，对拌和机的拌和情况、混合料的拌和质量、施工工艺及混合料的成型质量等进行检测，并确定缩短延迟时间的措施，规定出允许的延迟时间和每一作业段的合适长度，每一次铺筑的合适厚度。 4.4 下承层的准备及测量放样 4.4.1 在下承层检验合格后，开始培设土路肩、土路肩的高度一般为摊铺厚度的1.4—1.5倍。这样既可以避免混合料浪费，又能保证边角部分的压实度。 4.4.2 将下承层表面的杂物清扫干净，并在摊铺上层前适量洒水湿润。 4.4.3 施工放样，恢复中桩，并相应打出边桩，进行水准测量，以便于控制摊铺层的标高。 4.4.4 摊铺机摊铺作业时，应打设钢钎，架设钢丝绳。钢丝绳粗3mm，长一般为200m，两头用紧线器拉紧，并保证钢丝绳的下挠度不大于2mm。 4.5 混合料的拌和 4.5.1 混合料拌和前应检查好水泥、水及砂石料的输送情况，然后开启拌和机，按照施工配比进行混合料的拌和。 4.5.2 考虑施工的离散性，施工中水泥的剂量应比试验室所确定的水泥剂量高0.5%。 4.5.3 由于混合料的含水量对其成型质量影响较大，所以拌和中应严格控制，若为大风或高温天气其含水量可提高难度1—2%，并要根据现场施工情况及时调整。 4.5.4 拌和中要控制好各种原材料的剂量，尤其要控制好水泥的剂量，剂量偏高结构层易开裂，偏低强度又不能满足要求，要经常检测，及时调整。 4.5.5 混合料拌和要均匀，颜色一致，并在出场前进行检查，有花白料及干料现象，坚决废弃，严禁出场。 4.6 混合料的运输 4.6.1 混合料的运输应根据拌和机的能力、运距、道路状况、车辆吨位以及与摊铺机的摊铺能力相协调等合理确定车辆数量。 4.6.2 运输车辆的车厢应用水冲洗干净。 4.6.3 装车时，应让成品储料仓的混合料存满后再开启卸料门，集中卸下，以免造成混合料粗细集料分离。 4.6.4 混合料出场时，要认真填写好记录单（包括出料时间、车号等），到施工现场将其交至施工负责人手中，以便于掌握混合料的成型时间，保证混合料在规定允许的延迟时间内完成各续工序，从而保证成型质量。 4.6.5 若运距较远，遇大风或高温天气，运输车辆应时行覆盖，以防水份损失。 4.7 混合料的摊铺 4.7.1 底基层下层摊铺 4.7.1.1 底基层分层施工时，其下层可用推土机配合平地机摊铺（对于一般道路，底基层上层也可以采用此法施工）。 4.7.1.2 根据摊铺层的厚度、宽度及运输车辆每车拉产的方量，计算布料间距，用白灰点标记，并派专人指挥，以便于布料均匀。 4.7.1.3 推土机初平时布料一般距边缘60cm左右，利用平地机整平时刮出的料恰好补齐，