工厂成本控制及绩效提升报告课件.ppt

目标制定举例 目标的SMART原则 钣金车间5组生产效率提升20%，即由现在的人均每小时5000元产值提升至每小时6000元 项目期限：自2010年4月20日至2010年10月19日 Thank You 手法五：自动化 生产自动化: 机器设备代替手工加工作业 检测自动化: 自动化产品质量检验、故障检出、防错防呆 运输自动化: 流程、工序之间运输自动化，减少人工搬运活动 包装自动化: 自动化包装，可以减少10%以上的作业人员 手法六：人机分析 运用举例 装卸工件时间每台为1.41min/次； 从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min； 机器自动切削时间为4.34min. 质量缺陷成本定义 对不合格产品进行处理产生的标准制造成本之外的费用 常见的内部缺陷成本： 挑选：对不符合规格的产品进行选别，如来料不良挑选，制程中半成品、成品不良挑选 全检、矫正：对生产过程中的产品进行原设计工艺外的全检，或增加矫正工序，如：校平、清洁 返工返修：对不合格品进行返工、返修投入的成本 常见的内部缺陷成本： 报废：原物料、半成品、成品不良导致的报废损失；因返修返工造成的其他物料报废损失 产能损失：由于质量问题造成的停线，从而造成生产线、设备的停止运行或运行速度降低 劳动力损失：生产由于质量停线造成的直接劳动力损失 常见的外部缺陷成本： 客户退货：因质量原因造成的客户退货损失，包括：替换成本，索赔，运费，差旅费等 客户投诉：由于质量问题造成的客户投诉损失，包括：投诉处理的差旅费用，罚款、折价及专门处理客户投诉的人力资源投入 售后服务：由于质量问题增加的售后服务人员及物质成本：如增加维修人员、保修用的替换配件等 无形损失：因质量问题导致的商誉损失 外部缺陷成本分析 可见成本： 实物成本：赠送备品、产品报废、替换；保修期内免费替换 责任成本：索赔、折价 人力损失：投诉处理、维修服务 隐性成本：商誉损失、客户流失、订单流失 整体设备效率OEE 影响设备可用性AL的原因分析 因设备长期故障不能启用而停机 因计划性月度大的维修保养而停机 因无生产计划或计划变更而停机 因必要的生产设置而停机 因员工中途休息、换班而停机 无第二班或第三班 节假日计划休息 影响设备运行效率OL的原因分析 因换料等间隙性中断生产而造成的设备空运转 因等待物料、设备临时故障等原因造成的停机 因设备实际生产速度低于计划标准产能速度而造成产量损失 提高设备运行效率OL的方法 关注设备停机时间记录 分析停机原因、推动相关部门改善 关注生产统计记录，分析速度损失原因 影响设备质量效率QL的原因分析 为确保质量而设的工序检查、首件检查 因质量问题而导致的停机 因质量问题而导致的在线返工、返修 月整体设备效率OEE 快速简化计算法 OEE%={(月设备合格品生产量/ 设备标准时产能) / 当月设备所有可能用于生产的时间(小时)} X 100% 当月设备所有可能用于生产的时间如: 月30天, 每天24小时 全面生产性维护 TPM：提高OEE 1）实施初始的机器清洁和检查 2）建立操作工和维护人员的PM计划 3）指导、培训操作工掌握适当的PM方法 4）指导、培训维护人员掌握适当的PM方法 5）实施5“S”管理及组织活动 6）监控OEE，鼓励团队合作 识别同步作业 可由不同的人同时进行的活动 换线小组成员作业分工 分离一切可以同步作业的活动 实现内部活动时间最短化 内外活动流畅化 简化或减少内部活动 消除一切可以消除的内部活动 将剩余的内部活动文件化、标准化，设定时间目标 减少内部活动时间 工装设计可快速更换快速紧固、定位、接线 设置标准化、简单化 工作台快速移动：带轮子 夹具、模具尺寸标准化 使用辅助机构 工具、模具“三定”管理 颁布新的SOP 清晰描述换线流程 界定外部活动负责单位及时间 明确内部活动流程、同步化工作流程、作业时间 制定换线时间检讨考核机制 工厂成本控制及绩效提升报告 林广2014.05 制造业成本概述 制造费用分析与压缩技巧 物料成本分析与控制 现场改善与直接劳动力成本降低 质量成本及设备效率 降成本项目的立项及管理技巧 过去 售价=制造成本+ 利润 当今 利润=销售价格– 制造成本 粉碎机刀片 生产瓶颈 在实际生产过程中，作业耗时最长的生产制程、工序，又叫生产瓶颈制程或生产瓶颈工序 在实际生产过程中，作业耗时最长的工作站位，又叫生产瓶颈站位 一般情况下，生产瓶颈应等同于工艺瓶颈 生产瓶颈例外情形：不熟练的员工 由于在生产过程中加入不熟练的员工，造成实际瓶颈站位与工艺瓶颈站位不一致，实际产出低于标准产出 解决措施： 关键岗位员工必须经过充分的岗前培训，培养多能工，新员工安排在非关键岗位 生产瓶颈例外