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提高沸腾炉使用寿命的有效途径 合肥水泥研究设计院 杨 刚 （安徽.合肥230051） 沸腾炉由于比层燃式手烧炉和喷燃式煤粉炉等炉型的煤耗少、热效率高而被水泥厂的原料烘干普遍使用。但这些炉型都有一个共同的弱点，即：使用寿命不长，一般沸腾炉仅能在1.5~2年左右的正常生产即需停炉维修或更换炉衬。因此对烘干系统的生产连续性和运转率都产生影响。分析其原因，主要在于沸腾炉的某些结构不合理，耐火材料的选择、砌筑方法以及操作失当。笔者通过节煤型高温沸腾炉（国家科技进步三等奖）的研制，对其结构以及炉衬的砌筑方法进行了改进设计，使沸腾炉的性能特点得到了更大地发挥。不仅在原有基础上提高煤的燃尽率50%、降低煤耗60~80%、增产80~120%，而且提高使用寿命一倍以上，对煤质的要求也可放宽至 ＜3000 kcaI/ kg的炉渣、煤矸石、劣质煤等。改进效果十分显著。本文介绍其改进方法，可资参考。 1 沸腾炉使用寿命短的原因分析 1.1炉体结构存在的不足 沸腾炉的炉墙结构多为内、外二层。内层堆砌厚度一般为380～640mm。在两层之间留有夹层装填保温材料以求保温。炉墙结构见图1。 由图可见，其炉顶为砖结构成90℃直角，内、外层只有部分砖体啮合，拱顶的应力全部集中于拱角部位。由于档火墙较为单薄，这就使得墙体载荷过于集中，热膨胀也不均匀。从结构力学和热力学两方面都极易产生拱基移位、墙体开裂甚至掉砖、塌损等现象。这种现象当炉顶直角部位形成涡流，墙体局部温度骤增而产生结渣，或者煅烧温度超过墙体承受能力时，其破坏作用更为明显，只能停炉检修。这是影响沸腾炉使用寿命的根本原因。 1.2 耐火材料选择和砌筑方法不当 对沸腾炉耐火材料的选择，目前水泥企业往往认识不足，多选用普通粘土质耐火砖作内墙。这种砖属硅酸铝质材料，A2O3含量在35%左右。一方面，其耐火度不高，一般低于1350℃。沸腾炉的正常燃烧温度虽然仅为900～1100℃，但在异常情况下的温度最高可达1400℃以上，而这种异常情况由于受上述结构的制约又不可避免。因此，粘土砖容易在超限温度下发生软化产生收缩或膨胀变形而导致炉体破损；另一方面，燃料中产生的碱性氧化物可使硅酸铝质材料在高温下与灰渣反应生成低熔点物质，增加了对砖体的粘附性，加剧了结渣的形成和对墙体的化学侵蚀，使其强度、耐冲击力降低而致使用寿命缩短。 由于沸腾炉的炉体为多边、多角，侧墙呈大斜面几何形状，故支承点较多，支承面比较复杂。其形状如图2所示。 因此，除耐火材料的选择外，还要求砌筑方法得当。主要是：1.两墙之间的夹层应充填密实，且具有保温和支承斜墙的双重作用；2.砖体的砌筑灰缝应＜1～2mm，以防止耐火泥受热收缩产生的张力破坏；3.应有足够的烘炉期和烘炉效果。但实际生产中许多厂并非如此，在砌筑方法上往往带有随意性，难以从力学上满足多边、多角、大斜面的结构特点。这也是加速炉体损坏的另一原因。 1.3 结渣处理不当与下料管更换频繁 沸腾炉在燃烧过程产生结渣的现象不可避免。但处理结渣的方法不当，也是导致炉体寿命缩短的原因之一。一些厂通常都使用长铁钎、铁钩等工具来捣散、清除渣块，也不可避免地会对耐火砖表层造成损伤；而烘干机下料管的频繁更换则对炉体的拱顶多有损坏。许多厂目前使用普通铸铁管或一般钢板焊接的下料管，所能承受的温度都＜800℃，在900~1100℃的正常工作温度下仅能维持2～4个月便不得不更换，频繁更换必然对拱顶造成破坏。 上述三个方面，前者属于结构的先天不足，后几者则为选材和操作不当。对此，在节煤型高温沸腾炉的研制中注重了炉体结构的改善，在应用中不断完善材料选择及其操作工艺。 2 节煤型高温沸腾炉的改进措施 2.1结构设计 节煤型沸腾炉的结构改为炉底基础与墙体一体化耐热混凝土框架。拱顶的应力由拱脚梁承载并由竖墙和立柱传递到混凝土基础。比原结构大大提高了炉体强度和承载能力。如图3所示。 炉体外墙采用粘土砖，内墙为耐火砖，砌筑时加设排气孔，促使烘炉过程产生的水蒸气排出，减少沸腾炉墙变形、开裂的成因。其搭接方法见图4。两墙之间充填碎砖块混凝土，使其起保温和支承斜炉墙的作用。炉体的拱顶用斧型砖堆砌，规格由原设计的230×75×65mm改为350×150×120mm，以增加墙体厚度，相应提高其承载力。炉门四周为易损区，为防止清渣操作对其损坏，故由原来的直口设计改为喇叭口形状，更方便于操作。根据沸腾炉下料管受热部位的特点，将其改为分段更换式的下料管，其材质选用ZG35Cr24Ni19si耐热钢，更换周期由原来的2~4个月增加至1.5～2年，将频繁更换下料管对炉体拱顶的破坏降低到了最小的程度。 改进设计后的节煤型沸腾炉使用寿命均在3～4年以上，炉膛的有效体积比原结构缩小1/3，从结构上确保了炉体框架的强度，更重要的是为生产应用实现节煤