水泥乳化沥青砂浆施工总结.doc

水泥乳化沥青砂浆施工技术总结 我国无砟轨道的应用主要有板式和埋入式两种结构，其中板式无砟轨道占有较大的比例。板式无砟轨道分为CRTSⅠ型和CRTSⅡ型两种结构形式，我工区无砟轨道的板式为CRTSⅠ型，水泥乳化沥青砂浆为其重要组成部分，该层结构施工的成败决定了无砟轨道系统的成败，其配制技术新、敏感性强、操作工艺复杂、质量要求高，施工难道大。加之沪宁城际铁路建设任务时间紧、质量高、任务重且我工区没有经验，为确保无砟轨道工程质量，建设世界一流客运专线及高速铁路，尽快培养一支掌握水泥乳化砂浆技术的人才队伍是我工区的当务之急。 按照沪宁公司及局指对水泥乳化沥青砂浆施工的要求，我工区领导班子经多次讨论研究，不惜花费巨金，做出如下安排： 一、对我区的管理人员、技术人员进行岗前理论培训，快速掌握水泥乳化沥青的施工工艺及质量控制要点，执行持证上岗。 二、岗前培训之后，邀请铁科院专家、局指领导、中心试验室及水泥乳化沥青砂浆车厂家技术人员进行现场指导试验段水泥乳化沥青砂浆的施工。 三、邀请铁科院专家揭板检测及观察的方法进行检验和评价，指出灌注施工中存在的质量问题，反复试验直至符合设计要求。 在工区领导班子的精心安排下，于2009年8月28日，邀请铁科院专家、局指领导、中心试验室及水泥乳化沥青厂家的技术人员进行现场悉心指导，首次完成了先导试验段水泥乳化沥青的灌注，在施工中出现的问题如下： 对拌制的水泥乳化沥青砂浆经性能检测，部分指标不符合设计要求，经铁科院专家现场耐心的指导，反复配制、反复调整，影响其性能的各种因素均符合设计要求。 灌注前轨道板底部杂物清理的不到位，戳破了灌注袋，导致有少量砂浆流出。 灌注袋与轨道板的尺寸大小不匹配，稍微有点偏大。 采用吊车吊运砂浆中转仓并进行灌注，在灌注的过程中出料口相对轨道板的高度忽高忽低，导致灌注速度忽快忽慢，不利于灌注袋内气体的排出。 压紧装置的设计位置不合理，与灌注袋口发生冲突，导致灌浆时非常困难；压紧装置的设计高度不合理，施加给轨道板的压力小于砂浆对轨道板的浮力，导致轨道板起拱及上浮。 灌注袋的四角固定不到位，导致灌注袋在灌注的过程中发生了位移。 灌注软管与灌注袋口连接处的出料调节阀设置位置不合理（应设于软管与灌注袋接口处近端）及灌注前对轨道板的防护不到位，在灌注完成之后拔灌注软管的过程中将多余的砂浆洒在轨道板的底座上，将其污染。 灌注完成的灌注袋口没有支撑架进行支撑。 灌注袋在充满砂浆后渗水较多及砂浆处于初凝状态时忘记向灌注袋中补偿砂浆。 于8月30日邀请铁科院专家、局指领导、中心试验室进行揭板检测及观察的方法进行检验和评价，指出存在的问题如下： 垫层的充填不饱满，灌注袋四周边缘成椭圆形，给人以膨胀感不强，表面的褶皱较多。 轨道板底面毛面比较深，垫层表面凸凹明显，不平整。 垫层的匀质性不好，出现了断面底层砂较多、砂浆上下分层、气泡夹层及表面气泡层和富浆层。 针对上述存在的问题，经工区领导班子成员多次集体研究讨论，做出如下整改措施： 1、对拌制的水泥乳化沥青砂浆经性能检测，指标全部符合设计要求，方可施工。 2、灌注前要对轨道板底部杂物彻底的清理，杜绝戳破了灌注袋，导致砂浆流出。 3、联系灌注袋厂家，把灌注袋存在的问题反映给他们，要求他们对产品存在的缺陷进行整改，直至符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术要求》规定，我工区方可使用。 4、灌注采用砂浆中转仓与平车的组合配置，保证出料口高于轨道板0.5m至1m，防止灌注速度忽快忽慢，造成垫层的空隙较多。 5、重新设计压紧装置的位置与高度，使其不影响灌注砂浆工序及满足防止轨道板上浮的要求。 6、用木楔将灌注袋卡紧，一边三道，凸台周边也需卡紧。 7、重新调整灌注软管与灌注袋口连接处的出料调节阀位置（应设于软管与灌注袋接口处近端）及灌注前铺设塑料薄膜，防止轨道板等被污染。 制作袋口支撑架，支撑灌注袋口，保持袋中的压力。 砂浆处于初凝状态时应向灌注袋中补偿砂浆，直至难以挤入时为止。 吸取上次试验失败的教训，工区上下各尽其责马上付诸于行动，工区领导班子看时机成熟决定于2009年9月1日进行第二次先导试验段水泥乳化沥青的灌注，有了上一次实践经验，上一次试验中存在的问题都迎刃而解，很顺利的完成了第二次的灌注，并于2009年9月4日邀请铁科院专家、局指领导、中心试验室进行揭板检测及观察的方法进行检验和评价，指出存在的问题如下： 1、垫层的充填较饱满，灌注袋四周边缘膨胀感较强，表面的褶皱较少。 2、垫层的断面出现水泥结块。 3、垫层的断面均质性较好，但断面的部分孔隙的孔径大于0.2mm，不符合设计要求。 第二次试验结果虽然存在的问题较少，但达到设计标准还有一定的差距，工区领导班子认为建设高质量、高标准的客运专线不能有半点疏忽，从哪跌倒