沟槽爆破设计方案.doc

爆破设计方案 一、工程概况 1.工程环境 油管道工程线路土石方及附属工程位于xxxx，爆破区域周围主要为农田和山区，交通道路主要为乡道和便道；管沟的规格为沟宽约1.0m，深为2.0m～5.0m不等。 2.爆破区地形、地貌及地质条件 爆破区域地势比较平缓，地质结构自上而下主要分布为耕土、粉质粘土和砂岩，爆破体主要是风化较严重的砂岩坚固性系数在4～6，节理、裂隙较发育，本地区地下水水系比较活跃，距地表深度大约在5m左右，不需要爆破开挖的部分选用挖掘机（卡特325）和免爆机（330）联合作业。 3.工程要求 1）安全要求 保证施工现场周围建筑物及人员和设备的安全。 2）质量要求 按国家、行业技术规范及设计要求进行施工，坡面和底板要求基本平整，工程总体质量达到优良。应遵守的规程、规范有： （1）国家及部颁现行的爆破安全规程、规范及标准。 （2）土方及爆破工程施工及验收规范（GBJ201-83） 二、爆破方案的选择 根据本工程的特点，由于沟宽和沟深的限制，选择机动性比较强便于循环作业的小直径浅孔爆破， 三、爆破参数的选择与装药量计算 沟槽爆破参数包括孔径、孔深、超深、孔距、排距、堵塞长度和单位炸药消耗量等。 1.岩石的炸药单位消耗量（q）和炮孔直径（d） 1）通过对爆破现场的勘查及爆破岩石性质的分析确定本爆区的岩石炸药单位消耗量为0.8kg/m3。 2）炮孔直径的大小,由于爆破作业面的限制，炮孔直径确定为40mm。 2.爆区布孔方式、炮孔倾角（α）、炮孔超深（h）和炮孔深度（L） 1）从能量分布的观点看，以三角形布孔最为理想，本次爆破采用比较典型的三角形布孔方式（附图1）。 2）根据本工程的具体需要和设备限制，主爆区采用钻孔方式简单、省力的垂直炮孔，炮孔倾角为90°，临近预留面的两排炮孔采用适当的倾斜炮孔。 3）炮孔超深，由于沟槽爆破的夹制作用大，需要加大超深来达到工程要求深度，因此选择较大的超深，取60cm。 4）炮孔深度，本设计利用炮孔深度经验公式计算： 式中：H：沟槽深度，2.0～2.5m 计算得：L=2.6～3.1m 3.炮孔孔距（a）和排距（b）（附图1） 1）排距b是指多排孔爆破时，相邻两排钻孔间的距离,在此沟槽宽度为100cm，分为3排起爆。排距与孔距的关系为式： 计算得：b=33cm。 2）孔距a是指同一排深孔中相邻两钻孔中心线间的距离。孔距按公式计算： 计算得：a=99.0cm，取a=100cm。 式中： 由于本标段岩石属于软岩，取m=3.0，炮孔密集系数，m=a/b。 4.单孔装药量（Q） 1）单孔装药量可以按经验公式： 式中：e为炸药换算系数，二号岩石乳化炸药e=1.0～1.23，取e=1.2。 计算得：Q=633～981g，取Q=700～1000g。 说明：为了爆后能够得到比较理想的坡面，根据现场情况适当调整孔网参数，尽量做到不超挖也不欠挖，达到工程质量要求。 四、装药与填塞设计（附图2） 1.装药结构，本爆破工程主要采用连续耦合装药。 2.填塞设计 1）填塞长度（l2），合理的堵塞长度和堵塞质量，对改善爆破效果和提高炸药能量利用率具有重要的作用。合理的堵塞长度能降低爆炸气体能量损失和尽可能增加钻孔装药量。堵塞长度过长将会降低延米爆破量，增加钻孔费用，并造成上部岩石破坏不佳；堵塞长度过短，则炸药能量损失大，将产生较强的空气冲击波、噪声和个别飞石的危害，并影响钻孔下部的破碎效果。本次爆破堵塞长度据公式： 计算得：l2=1.0～1.2m，周围环境比较复杂时取大值。 2）堵塞质量，采用钻孔时吹出的岩粉进行密实堵塞，土中不得夹有石块，堵塞时应边填土边轻轻捣实，少填勤捣，防止卡孔，并注意保护好雷管线。 五、起爆网路设计 本采区使用不易受外界因素影响且安全性高的导爆管雷管起爆网路。为了达到较好的爆破效果，本设计选择较长的排间微差时间75～110ms。起爆顺序及连接方法见附图3。 六、雷管的选择 选用不受静电、杂散电流和电磁干扰的非电导爆管雷管。 七、爆破安全设计 1.爆破震动的安全校核2~3cm/s（钢筋混凝土框架房屋5cm/s），为确保周围建筑物的安全，确定以震速2cm/sec控制单段装药药量。 Rc=（K / V）/a ·Q1/3 式中：V—爆破震动速度,按照国家《爆破安全规程》规定的安全允许振动速度为：普通民房2 cm/s，框架民房5cm/s,设计取cm/s； K—爆破介质为石，K值取0。a—爆破振动衰减系数，1.—单段最大齐爆药量， 为保证被保护目标的绝对安全，设计采用了以下几种措施，严格控制爆破飞石。 1）爆破抵抗线方向必须朝向无