调试中若干问题的产生原因及解决办法.doc

北奔重卡车身新涂装线调试中若干问题 的产生原因及解决办法 靳德安 梁松青 （包头北奔重型汽车有限公司蓬莱分公司 山东 蓬莱 265600） 【摘要】描述了北奔重卡车身涂装新线调试、试生产过程中遇到的问题，分析了产生这些问题的原因，提出了切实有效的解决办法。 【关键词】涂装 调试 试生产 1 前言 北奔重卡车身新涂装线位于山东蓬莱，设计纲领单班25000台，双班50000台。前处理、电泳采取自行葫芦间歇式输送，其余工序采用地面滑橇输送，烘干室为直通式，喷漆室采用集中供漆系统的空气静电喷涂，空调机组位于2楼平台。 车间整体工艺流程如下：手工预处理→前处理→阴极电泳→PVC焊缝密封与底板保护→中涂→面漆→修补→交车→空腔蜡封。 2 调试中遇到的问题及解决方法 2.1电泳烘干室调试 由于设计选用直通式烘干室，一个敞开空间在规定时间升到规定温度相当困难，所以调试时的烘干室升温调试成为一个难题，尤其是电泳烘干室。当时工艺要求工件温度170℃/20min，考虑直通式烘干室内气流混乱、热量不均，热损失大，并且常规烘干室（带门烘干室、桥式烘干室）设定温度需要高于工艺温度10-20℃，最终决定将本烘干室烘干温度设定为190℃（设计升温时间120min），以确保电泳漆烘干。 当完成烘干室微正压，强冷室微负压调试时，我们以为烘干室的升温应该没有什么大问题，在当天经过130min升温，烘干室显示值达到191.2℃（升温段）、188.7℃（保温段）。可是在进入白车身工件进行炉温测试时，却发现烘干室内温度不均匀，白车身上很多位置温度没有达到工艺要求的160℃(见图1)。 图1 电泳烘干室炉温曲线1 原因分析：（1）烘干室、强冷室风循环系统不平衡，烘干室正压偏大（此类问题在更换高温高效过滤器时易于出现），热量流失严重，强冷室负压偏大吸取烘干室热风，加大、加快了热量流失，门洞排废气风机风量过大加快了热风排放。（2）设备本身缺陷，直通式烘干室室体内气流混乱、热量不均（中上部温度偏高，下部温度偏低），设备温控热电偶探点位于烘干室顶部，显示值不具代表性。 解决办法：（1）调整烘干室强冷室风循环系统，使其平衡，做到烘干室微正压，强冷室微负压。但是经过一个多星期的调整，仍没有什么起色，决定采取其他办法。（2）烘干室两端加装气动门，这样可以缩短烘干室升温时间，减少热量损失，烘干室升温可由原来的130min缩短至60min左右。这点可由我公司车架电泳烘干室得到证明，车架烘干室直通式（两端装有气动门）升温190℃/50min，工件烘干效果良好。但是新的车身涂装线设计能力为年产25000台/单班，这样的生产要求一台车接着一台车进入烘干室，一旦生产气动门将处于常开状态，所以安装气动门意义不大。（3）加装临时门，仅供烘干室升温用，升温后将其撤离。然而考虑烘干室升温是在班前1小时进行，并且此时人员越少越好，而临时门至少需要2人以上移动安装，安装4个烘干室的临时门需要半个小时左右，浪费时间、浪费人力，虽然此方案相比其他办法优点多，但未被车间通过采用。（4）安装仿型门，安装仿型门减小烘干室入口出口敞开区域面积，使得白车身驾驶室刚好可以通过，或许会得到较好的效果，此法简单易行(见图2、图3)。 结果：加装仿型门后，烘干室升温至190℃需要90min，且此时的炉温曲线（见图4）表明工件温度较为均匀，白车身经过升温后几乎所有部分温度均在170℃以上，满足工艺要求。 图2 烘干室内部安装仿形门 图3 烘干室入口处安装仿形门 图4电泳烘干室炉温曲线2（加装仿型门后） 2.2试生产电泳底漆缩孔 电泳漆投槽熟化12小时候开始进行试生产。首先试生产1台长驾、1台短驾，电泳烘干后，发现产品表面存在大面积缩孔，当时膜厚为18—23μm 。 原因分析：（1）电泳漆材料本身被污染，调试过程中槽体清洗不彻底仍有残留油污。（2）超滤系统清洗不彻底残留油污污染槽液。（3）白车身除油不净，由于新线白车身由总部（位于包头）冲压后，涂抹防锈油后长途运输至新涂装线（时间较长），到新线防锈油、压延油已基本为固态，不易除去。而且本公司产品空腔结构多，内部油脂不易除去。这可能是电泳产品产生缩孔的主要原因。（4）烘干室内热空气油含量过高。（注：由于自行葫芦输送系统带有接油盘，故此处没有考虑自行葫芦输送系统引入油污。） 解决办法：（1）电泳漆投槽后，已取少量槽液用标准试验冷轧板进行小试，未发现缩孔现象，因此排除原始材料被污染。（2）由于电泳投槽前各槽及相关管路清洗均超过24小时，遗留油污可能性很小。再次取少量槽液小试，仍无缩孔现象，因此排除超滤系统清洗不彻底。（3）在再次试生产过程中发现，白车身经过脱脂后水洗工位沥水时，水流成股流淌，用滤纸擦拭车身，滤纸发黑，缩孔可能是由于除油不净造成的。升高脱脂温度