机械专业毕业论文 支座加工工艺及组合机床设计.doc

目录 摘 要 - 1 - 关键词 - 1 - 1.前言 - 1 - 1.1 组合机床的特点 - 1 - 1.2 组合机床的发展前景 - 2 - 1.3 组合机床的工艺范围 - 2 - 2. 零件分析及工艺规程设计 - 3 - 2.1 零件分析 - 4 - 2.1.1 零件的作用 - 4 - 2.1.2 零件的工艺分析 - 4 - 2.2 工艺规程设计 - 5 - 2.2.1 确定毛坯的制造形式 - 5 - 2.2.2 基面的选择 - 5 - 2.2.3 制定工艺路线 - 6 - 2.2.4 确定工序尺寸、切削用量及基本工时 - 7 - 3. 组合机床总体设计 - 18 - 3.1 组合机床方案拟定 - 18 - 3.2 组合机床各部件配置拟定 - 18 - 4. 组合机床多轴箱设计 - 19 - 4.1绘制多轴箱设计原始依据图 - 20 - 4.2主轴结构型式选择及动力计算 - 21 - 4.2.1主轴结构型式选择 - 21 - 4.2.2主轴直径和齿轮模数的初步确定 - 22 - 4.2.3主轴箱的动力计算及动力部件的选择 - 22 - 4.3 传动系统的设计与计算 - 23 - 4.3.1拟定传动路线 - 23 - 4.3.2确定传动轴位置及齿轮齿数 - 24 - 4.3.3主轴及各传动轴直径的确定 - 27 - 4.4 多轴箱坐标计算，绘制坐标检查图 - 28 - 4.4.1选择加工基准坐标系XOY，计算主轴、驱动轴坐标 - 28 - 4.4.2计算传动轴坐标 - 28 - 4.4.3验算中心距误差 - 29 - 4.5绘制多轴箱总图 - 30 - 5.常用通用部件的选择 - 31 - 5.1动力部件 - 31 - 5.2主轴部件 - 32 - 5.3主运动驱动装置 - 32 - 5.4轴承的选用 - 32 - 5.5冷却装置 - 32 - 5.6传动装置的润滑 - 33 - 5.7工作台的选用 - 33 - 结论 - 33 - 致谢 - 33 - 支座加工工艺及组合机床设计 摘 要：本文是对支座零件进行工艺分析，对每一工序进行分析、计算，确定切削用量和基本工时，制定机械工艺过程综合卡，根据工序卡中的钻4-Φ13mm孔参数设计钻孔组合机床。组合机床的设计，首先，绘制出多轴箱原始依据图，拟定系统传动路线；然后进行主轴及齿轮的确定及动力计算，动力源的选取，各轴轴承的选择，以及通用部件的选用；最终确定各主轴相关参数，多轴箱外部尺寸及定位元件，根据所设计确定的尺寸绘制多轴箱总图，完成总体设计。 关键词：加工工艺； 组合机床； 多轴箱； 通用部件 1.前言 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的对被加工零件特定工序进行加工的一种高效率机床。在组合机床加工时，一般工件不动，由切削刀具作主运动和进给运动，可保证最大的工业可能性，同时可采用多刀从多面进行多工序加工，达到很高的工序集中程度。对许多大型工件和形状复杂的工件在一台机床上不能完成全部加工时，可采用若干台组合机床组成流水或自动线，依次地对工件进行加工，完成全部加工工序[1]。 组合机床大多用来加工大批大量生产中的箱体和箱盖类工件，与一般专业用机床相比，组合机床具有加工效率高、自动化程度高、通用化程度高、加工质量稳定、设计制造同期短、价格便宜、改装方便等一系列优点。 1.1 组合机床的特点 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达O.03～O.02微米。专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。组合机床的柔性化主要是通过采用数控技术