水泥行业原材料质量验收管理办法.ppt

原材料质量验收管理办法 演 讲 ：赵 刚 原材料质量验收办法 1 目的 为保证进厂原材料得到有效管理与控制，确保取样具有代表性，检测结果准确可靠，并及时地将检验结果反馈至相关部门，正确指导生产，防止不合格原材料的非预期使用，确保产品质量的稳定，特制定本办法。 2 范围 适用于六安海螺水泥有限责任公司进厂原材料的检验，包括熟料、石灰石、二水石膏、脱硫石膏和粉煤灰等。 3 管理流程 参与供应处组织的资源调研、合格供方评审、合同签订，负责进厂原材料的质量检测、数据反馈、使用方案制定。 4 质量指标的确定 4.1外购原材料质量指标按照股份公司年度计划要求执行。 4.2自采原材料，由供应处、质控处共同做好不同厂家的调研工作，质量控制指标结合生产实际情况，以满足生产质量控制为前提，择优采购。 原材料质量验收办法 5 质量检测 按照取样代表性、制样规范性、检测可靠性的原则做好原材料的质量检测。 5.1进厂原材料的取样 对进厂原材料验收取样方法，分块状（适用于粒状）和粉状物料两种，分别按汽车、火车不同要求规范操作。外购原材料进厂后，司磅员通知质控处，质控处接到通知后，10分钟内安排取样人员及时到达现场取样，没有质控处通知任何原材料一律不得进堆棚、储库。在卸货过程中，堆场人员发现明显的质量异常及时通知质控处重0新取样。 5.1.1采样单元和采样量 以实际批量来划分， 一批为一个采样单元。 取样量，确保在每个取样点所取样品量相当。块状或粒状物料，少于1000 吨批次不少于6公斤样品，大于1000吨批次不少于7公斤样品。 5.1.2采样方法 5.1.2.1块状或粒状物料的取样 在汽车或火车采样时，在车厢的对角线上靠近车厢一米处和对角线中心各取一点。 5.1.2.2粉状物料的取样 粉状物料的取样，用符合要求的取样器，在汽车上，从罐口物料的0.2m深处取样品，样品总量不少于2公斤。 5.1.2.3在堆场上取样， 在物料堆场周围，从地面每隔0.5米左右用铁铲划一条横线，再每隔1-2米从上到下划一条竖线，间隔选取横竖线的交点处作取样点（不少于20个取样点），取样时用铁铲刨去取样处表层0.3-0.5米物料，然后挖取一定量的样品，取样量符合要求规定 原材料质量验收办法 5.2 样品制备 5.2.1样品破碎 借鉴GB474-1996《煤样的制备方法》，将所取样品通过破碎、过筛，直至所有样品粒度均小于3mm。 5.2.2样品缩分 用堆锥四分法对样品进行缩分。 将已破碎、过筛的样品，用铁锹均匀混合后，使用平板铁锹铲堆成一个圆锥体，再将已堆好的圆锥体，从中心向四周围均匀地将样品摊平或压平成厚度适当的扁平体。将十字分样样板放在扁平体的正中，向下压至底部，样品堆分成四个相等的扇形体。将相对的两个扇形体弃去，如此反复缩分，直到不少于100克。 5.2.3 烘干和磨细 将已缩分至100克左右的样品，用烘干箱对其进行烘干（石膏必须在45±3度的烘箱中进行烘干）。 5.3样品检测 5.3.1样品检测项目 熟料：化学分析检测、物理项目检测 石膏：水份、结晶水、化学分析、不溶物 石灰石：水份、粒度、化学分析 粉煤灰：细度、f-CaO、烧失量、水份检测。 5.3.2样品检测方法 GB/T21372—2008 硅酸盐水泥熟料 GB/T17671—1999 水泥胶砂强度检验方法（ISO法） GB/T1345—2005 水泥细度检验方法 GB5762—2000 建材用石灰石化学分析方法 GB/T176—2008 水泥化学分析方法 GB/T5484—2000 石膏 GB/T1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 原材料质量验收办法 6 数据反馈 6.1质控处负责人认真审核原材料检测结果，开具进厂原材料检验报告单，签字确认后及时反馈至供应处，原材料水份、粒度、熟料f-CaO 24小时内反馈结果，原材料化学分析48小时反馈结果，熟料强度在5日、30日内反馈结果，检验报告传递必须有供应处签收。 6.2规范管理台帐 质控处要安排专人负责建立详细原材料管理台帐。需建立原材料质量控制台帐、不合格品管理台帐、资源普查台帐、质量状况分析等。 质量控制台帐要详细记录每批进厂原材料的产地、吨位及检测结果。 不合格品管理台帐要包括检测结果、存放方式、验收结果、搭配使用方案、使用效果、定期分析进行经验总结等。 定期对外购原材料质量状况组织分析、研讨，提出改进措施。 原材料质量验收办法 7不合格品处理 7.1进厂原材料检测结果与合同约定的质量指标误差较大，未能满足合同指 标要求,按以下方式处理： 7.1.1重新取样检测，再次判断是否满足合同要求，确认后向供应处反馈检测结果，报告传递必须有供应处签收； 7