白话精益——手机组装现场管理篇.ppt

白话精益——生产现场篇 NPcomplete 现场教育 一、生产就是现场 我们获得的数据从哪里来，我们获得结果（表扬还是投诉）从哪里来？都是从现场来。 （1）到现场中发现问题。操作手法正确?焊接质量如何? 是否按节拍操作？物料摆放是否整齐？是否有大量的在制品？是否存在着大量隐性浪费？在现场中才能发现丰富的问题。 （2）到现场中解决问题。昨天这个投诉今天那个投诉，昨天直通率低今天这个很难做，怎么办？到现场中解决。仅分析数据解决不了问题，到现场中仔细研究员工动作、设备、物料、工艺、流程等，才可能解决问题。 （3）到现场发现教育素材，进行现场教育 在现场中研究员工操作手法，好的推广，坏的摒弃，这是针对普通员工的教育。在现场中发现班组生产管理的漏洞或者是好的流程、员工安排中好的方面与坏的方面，教育流动人员和班组长。在现场中发现工艺的优劣，改善工艺，教导班组长提高发现能力。正反典型，都最好在现场中教育。比如，同一岗位不同员工操作不同的问题，将相关的员工，甚至各班组同岗位的员工集合到一起，工程师进行现场教育。比如，经常出现的事故、错漏，可以将所有相关员工停止手边工作，一起就着不良现象或者一起到包装科去确认，让大家现场认识到自己犯的错误。现场教育是一个很好的方法，班组长、工程师都要使用这种方法，用好这种现场教育的方法！这种方法的效果要比制作教材集中培训好的多。 现场教育，是交给员工好的方法，养成好的习惯，不是批评。 ——工程师、班组长巡线，而不是坐在电脑前！ 二、大野耐一对下属的教育 三、精益生产的思想 精益生产的思想：流动，拉动，自动化，准时化，标准化。 流动起来，不要搬运，不要堆积，而是流动。 拉动起来，不要堆积 自动化，关键要人的自动化思想：有异常问题立即停止，前面的工位也立即停止。 标准化，不同班组生产、同一班组不同日期生产同一机型，都必须做相同的安排相同 的工作，确保操作一致性，才可能质量一致性。每一个动作也应该是标准的。随意性 太强，显然不能保证每次动作一致，动作不一致又何谈质量稳定？ 重点讲一下准时化：不拖后，不提前。 不拖后，很容易理解，每个工位标准作业，避免堆积。下面第五条闯红灯中提到“由 于某种原因某员工恰好错过一个加工操作——比如主板恰好流过他的工位，他没有来 得及焊接——由于我们的流水速度基本是平稳的，所以之后他每一次加工都要追赶， 这样子他的操作时间加长、质量不能保证、心情更是受到影响”，这就是拖后，时间 一长就会开始堆积。提前，则与拖后相反。个别工位/员工可能操作时间稍短，比如 焊马达需要的时间比焊speaker短或者焊马达的员工没有养成好习惯，每次焊接时间 不足，那么都可能造成他的等待，而这位员工又很勤快，每次从前面拿取主板而不是 等主板流到他所在工位，那就造成她每次的提前操作，长期的结果是，一他焊接的时 间更加不足质量不保，二他打乱了节拍给后面工位造成了堆积。提前生产还有这样的 情况，在休息时间，在未开线时某个工位即开始生产（非正常的预工），虽然他个人 生产了，但是投不下去，反而造成了下个工位的堆积，这是完全不必要的，我们不需 要这样勤快。如果计划出了异常，需要减产甚至取消计划怎么办？提前加工的反而不 好退料！无论提前还是拖后都是不好的，都不是准时化生产，都是不利的。 四、“一，二，一”，齐步走 五、闯红灯？ 六、水管流水 两段水管：前一个是粗管子，1秒钟流过10立方米的水；后一个是细管子；一分钟只能流过5立方米的水。两个管子一前一后接起来，1秒钟从前一个管子注入10立方水，经过后面管子要多长时间？2秒钟！这样子就不顺畅了！ 两个工位之间的关系，又好比两个水管流水，前一个工位过快迅速流下去，后面一个工位就应接不暇，就堆积。 七、蛇吞象 八、农耕民族与游牧民族 九、取消预加工 十、标识满天飞=没有标识 在开始的时候，天地混沌我们没有开化，各种物料、不同状态的同一物料、不同状态的机头放置一起，乱七八糟。后来我们有了5S，我们知道了这样放置是不对的，不同状态要区分；再后来，沃达丰、SGS又发现了我们的问题：我们虽然将不同物料、机头区分放置了，但是没有标识，同样会造成混乱，于是我们做标识。我们是不是就做得很好了呢？我们在生产线上放置了各种物料，各种状态的物料，并且都做了标识，似乎是很好了。但是仔细一看，我们在焊接工位的物料桌上放了按键，我么在打螺钉工位放置了按键，甚至在功能终检工位放置了按键等等，虽然我们在这些工位做了标识，防止“混”，但是一种物料到处放置的做法依然很“乱”！ 表面上看，生产线上有很多标识，似乎很好，但是请记住，标识过多等于没有标识！ 我们不能简单的以标识牌来区分物料，怎么办？ 我们应该“尽量减少标识”——根据位置区分，而不仅仅根据标识牌，也就是说，一种物料就应该放置在最合适的一个位置，而不是到处