成型工艺和窑炉技术的发展.ppt

1.5.1 干燥过程 3、降速干燥阶段 表面停止收缩，继续干燥仅增加坯体内部孔隙 干燥速度下降，热能消耗下降，坯体表面温度提高。 4、平衡阶段 坯体表面水分达到平衡水分时，干燥速度为0 干燥最终水分取决与干燥介质的温度和湿度 1.5.1 干燥过程 1 3 时间 升速阶段 等速阶段 降速阶段 平衡阶段 介质温度 2 1—坯体含水率 2—干燥速度 3—坯体表面温度 A B C D O 成型中：受力不均，密度、水分不均匀，定向排列等都会造成干燥过程中制品的不均匀收缩。 1、可塑成型： 1) 旋坯干燥变型可能性 滚压成型 2) 挤制成型：存在颗粒定向排列，泥段轴向、径向干燥收缩不同。距中心轴不同位置，收缩不一致，愈远 密度越高，收缩下降。 2、注浆成型： 颗粒定向排列 靠近吸浆面（石膏模工作面） 致密度提高，水分下降 远离吸浆面（石膏模工作面） 致密度下降， 水分提高 粘结各部件时留下的应力 3、压制成型：粉料水分、 堆积、受力不均匀 1.5.2 成型方法对干燥收缩的影响 1、整体开裂：沿整个体积，产生不均匀收缩，如超过坯体的临界应力，则导致完全破裂。 多见于干燥开始阶段，坯体厚，水分高的坯体开裂几率高。 2、边缘开裂：壁薄，扁平的制品多见，边缘干燥速度 中心部位。 多见于坯体表面，边缘张应力 压应力 3、中心开裂：边缘干燥速度 中心部位，周边收缩结束，内部仍在收缩，周边限制中心部位收缩，使瞬间边缘受压应力，中心部位受张应力。 4、表面开裂：内部与表面温度、水分梯度相差过大，产生表面龟裂，坯体吸湿膨胀而 釉不膨胀， 使釉由压应力转变为张应力。 5、结构裂纹：常见于挤制成型：泥团组成、水分不均 多见于压制成型：粉料内空气未排除，造成坯体的不连续结构。 1.5.3干燥开裂的类型和产生条件 成形工艺是陶瓷制造工艺过程中重要的环节。 成形工艺确保陶瓷器具有一定形状和尺寸 成形工艺使陶瓷具有一定的艺术欣赏价值。 传统陶瓷即是日用品又是艺术品，和其成形工艺紧密相关。 成形工艺主要指陶瓷坯体而言。 我国古代的陶瓷制品所使用坯料主要为可塑性坯料。这决定了我国传统指陶瓷都是可塑法成型（滚压成形）。 将粘土等原料掺入一定水分，形成可塑状态的泥团，使用手工或印模塑制成形。 发展规律：全手工成形→轮制技术→其它辅助工具。 手制成形 修正方法：无轴的垫板上进行（李文杰） 新石器早期：手工捏，泥片贴塑 新石器早期晚段：大地湾文化、裴李岗文化、磁山文化等出现了泥条筑成法。 黄河流域是最早出现泥条筑成法的地区。出现时间为新石器早期晚段，仰韶文化盛行泥条筑成法。 泥片贴筑法出现时间较早 泥片贴筑法易从泥片接缝处产生纵向裂纹。 泥片贴筑法只能制作简单的器物。 泥条筑成法克服了泥片贴筑法的缺点。 由于泥条的横向连续性，坯体不易产生纵向裂纹。 泥条筑成法可以制作形制复杂的器物。 慢轮的出现（仰韶文化时期，已经盛行）。 慢轮出现直接导致了轮制技术的产生。 /special/C16961104792.shtml （CCTV傣族慢轮制陶技艺 调查） 慢轮是泥条筑成法的辅助手段。 慢轮的主要作用：手工成形，慢轮修整，得到光滑的表面。 模制法出现于庙底沟二期文化，盛行于中原龙山文化。 模制法主要用于袋足器袋足的成型。 通过泥条盘筑法将泥条盘筑于模具表面，然后拍打或滚压成型。 黄河中游 用于成型大小形状相同的坯体。 提高成品率 提高工作效率 模制法对后世发达的中国古代青铜范铸技术的影响。 一、 坯体成型工艺 二、 窑炉技术 原料加工是陶瓷工艺流程中的最基础步骤。 原料只有通过合理的加工工序，才能形成适合烧制的坯料，才能保证一切后续工艺的顺利实施。 按成形方法可以将坯料分为：可塑性泥料，泥浆，干压粉料。 例如： 碗盘 ——滚压、旋坯成型 （塑性坯料）古代陶瓷坯料最主要种类 陶瓷砖 ——模压成型（干压粉料） 卫生洁具 ——注浆成型（泥浆） 坯料的总体质量要求 配料准确 组分均匀 细度合理 空气含量少 对水分的要求 可塑性泥料——滚压、旋坯：18～25% 注浆泥浆 ——卫生洁具，茶壶：28～35% 干压粉料 ——陶瓷砖：8 ～15%（半干压）