生產與作業策略.ppt

生產與作業策略 張聖麟 Chapter 5競爭優勢基礎 競爭優勢(competitive advantage) 差異化：產品差異、製程差異 成本 品質 速度：彈性、時間 差異化(differentiation) 提供受到顧客喜愛且競爭者無法提供的產品或服務 同質產品，EOScale，產品與製程結合 異質產品，EOScope，產品與製程分離 低成本贏得訂單、打開市場 日本 台灣 東南亞各國 中國大陸 掌握成本、消除浪費 產品附加價值 價值工程 浪費，人力資源 知識管理 成本競爭優勢 成本：資格條件 消除存貨、降低成本：發展出JIT系統 增加生產線彈性、發展快速換模 消除不良品、發展小群體改善活動 奠定良好物料需求計畫 實施全面生產維護 精實生產(lean production) 國際汽車工業委託學術界歸納日本企業推廣應用豐田汽車公司的經驗，提出「精實生產」理論 關鍵是管理過程，包括人事組織改善，推行生產均衡化、同步化、實現零存貨與彈性生產等 建立品質保證系統 實施拉式及時生產 週程效率(cycle efficiency) 精實企業(lean enterprise) 發展到整個供應鏈上所有的廠商 品質的重要性 made in Japan = quality 供給導向時代，生產者定義產品 需求導向時代，品質成為資格條件 品質管制(quality control) 以作業性技術或作為達成品質要求「生產後品管」 品質保證(quality assurance) 建立計畫性和系統化作為「生產前品管」 品質管理(quality management) 以管理功能、經由共同決定、整體實踐而達成品質政策，強調橫向組織溝通，包括顧客邀請參加 全面品質管制(total quality control, TQC) 1960年代以技術人員為主、建立全面管制措施作為，成立專業品管部門，負責品質規劃與管制事宜，各部門僅執行所指定品質任務 全公司品質管制(company-wide quality control, CWQC) 將品質任務擴展到全體人員、使能主動參與改善產品品質 全面品質管理(total quality management, TQM) 組織全面追求最高品質精神執行工作，強調組織內橫向溝通、顧客滿意度提升、以及持續改善等作為 品質改善作為 1970及時生產系統實施持續改善(Continuous Improvement, CI) 1980田口方法(Taguchi Method) 1990六個標準差(6σ) 品質差異原因 戴明認為： 85%由製造系統配置所形成 15%由作業員操作不當造成 卓苑(Juran)將品質掌握分成三階段，品質規劃、品質管制和品質改善 田口(Taguchi) 目標值差異將導致整體資源損失，差異愈大損失成本愈高 目標導向與一致導向品質觀念 變異產生的原因 共通原因：由於系統整體運作產生之隨機變異，不能歸因任一單獨原因，需靠管理人員來消除 特別原因：非隨機性，由特別原因所形成可由作業員消除 戴明的品質改善建議 管理者改變思考方式，強調統計決策重要性，重視製程統計數字傳達資訊，運用統計手法，展開無止境改善活動，重視供應商整合，調整員工績效考核方式，系統需以正確觀念運作 提升品質作為 內外部顧客 無止境改善，不以歷史資料設限 由製造而非由檢驗產生 品質可視非僅由量測得到 防錯設施(POKAYOKE)、自動測試設備(ATE) 提升品質作為五個階段 防止階段作為 偵測階段作為 擁有階段 持續改善階段 整合階段 品質方法與生產時點關係 品質競爭優勢 成本、品質資格條件 五S運動開始、標準化可預測產出 品質建立於製造 品質功能展開、田口方法和全面品質管理掌握顧客需求、找尋品質關鍵因素、配合製程能力、穩定製程等達成良好品質系統不可或缺工具 彈性的觀念 提升系統彈性解決少量多樣、縮短交期，系統彈性通常指組織因應或克服各種改變能力 靜態彈性(static flexibility) ：短期現有系統所能發揮適應變動能力 動態彈性(dynamic flexibility) ：系統是動態的組織，長期適應改善能力 Gustavsson 產品：不同外觀、改良或設計新零組件能力 生產系統：適應新機具、技術、人員、電腦化能力 顧客需求：適應週程時間、不規則波動能力 Hayes Wheelwright ： 製造系統在產品、產量重要改變能力，面對內外部環境變動，能迅速、有效、經濟因應和調整能力 製造彈性(Manufacturing flexibility) 指製造系統在面對企業外部市場環境、或企業內部生產系統變動狀態時，能迅速、有效且經濟地因應和調整能力 複雜、多