熔模铸造成本降低的几种工艺装备.ppt

熔模铸造成本降低的几种工艺装备 李海树 昕瑞精铸技术装备有限公司 湖北·十堰 1、制模工艺装备分析 1.2 单、双工位压蜡机 2、制壳工艺装备分析 熔模铸造制壳常用的三种基本工艺方法【2】（即全水玻璃型壳工艺、复合型壳工艺【3】、全硅溶胶型壳工艺见表3）。应用水玻璃工艺全自动制壳线，硅溶胶工艺干燥生产线等工艺装备，可减少用工，减轻了工人劳动强度，提高了生产效率，提高了型壳质量。 2、制壳工艺装备分析 2、制壳工艺装备分析 2、制壳工艺装备分析 2、制壳工艺装备分析 3、焙烧、浇注工艺装备分析 3、焙烧、浇注工艺装备分析 The End * * 我国部分水玻璃工艺的精铸企业工艺装备比较简陋，采用原始的工艺方法生产需大量用工，制造成本较高，产品质量较差。如何改善生产环境，提高工艺装备水平，减少用工，降低制造成本是我们共同研究的课题。本文介绍几种工艺装备结合几种工艺方法[1]最终达到降低制造成本的目的。 摘 要 熔模铸造水玻璃工艺一般采用低温模料工艺方法，压蜡工作台手工制模的简易工艺装备，生产效率低，现场环境差。采用搅压一体的压蜡机结合环形生产线制模，单、双工位压蜡机制模等工艺装备可以减少用工，提高了生产效率，改善了现场环境，提高了蜡模质量。 适应单一品种大批量生产，一人多机减少用工，蜡模表面光洁尺寸精确，一模多件（模具内循环水冷却），模具制造费用高。 1.3制蜡浇口棒机 制蜡浇口棒机由搅压蜡机、标准浇口棒模及冷却水槽组成，制造完好的标准蜡浇口棒，合理选用可提高工艺出品率，蜡浇口杯顶部圆弧R状及棒体表面平整光滑可减少铸件砂孔的产生。 环形生产线由搅压蜡机压蜡→封闭喷淋冷却→人工取模、合模→送至压蜡工位等部分组成，该生产线1人压蜡，可满足6-8人同时取模，提高了生产效率，改善了现场环境，解决了取模工人的双手长期泡水的问题。不适应大小产品同时取模。 1.1环形制模生产线 1、制模工艺装备分析 单工位全自动制壳生产线主要由挂（取）模组—涂料—撒砂（自动上砂装置）—硬化—干燥等部分组成，硬化剂可别采用AlCl2、NH4Cl、混合硬化剂【4】（见表2）循环5-6周自动完成制壳程序，正常操作工人1人，节约用工2—3人。 双工位全自动制壳生产线（图1）主要由挂（取）模组—涂料—撒砂（自动上砂装置）—硬化—干燥等部分组成（两个工位），硬化剂同单工位或采用交替硬化工艺（见表4）及交替撒砂工艺【5】，循环3周自动完成制壳程序。正常操作工人1人，节约用工4—5人。 2.1水玻璃工艺全自动制壳生产线（主要参数见表1） 25—30kg 25—30kg 模组最大重量（kg） 5 φ400×420 φ400×420 模组最大尺寸 4 1.30—1.66 1.25—1.66 运行速度（M/min） 3 312—416 208—250 模组总数（组/班） 2 150—200 100—120 全线长度（M） 1 双工位全自动制壳线 单工位全自动制壳线 项 目 序 号 表1 全自动制壳线主要技术参数 注：硬化时间：8—12min，干燥时间：25—35min，干燥温度：30℃—35℃ 0.05 1.16—1.18 2.0—2.5 6—8 20—24 JFC加入量（%） 密度（g/cm3） PH值 NH4CI（%） AICI36H2O（%） 2、制壳工艺装备分析 表2 混合硬化工艺参数【4】 30℃—35℃ 干燥温度 25—30min 25—40min 干燥时间 18—20min 12—16min 硬化时间 硬化层次2、4、6层 硬化层次1、3、5层 交替硬化方案二 硬化层次2、4、6层 硬化层次1、3、5层 交替硬化方案一 MgCI2（%）：30—40 密度（g/cm3）1.24—1.30 碱化度（B%）：5—40， PH：1.5：2.5 AI2O3（%）6—8.5， 密度（g/cm3）1.17—1.20 NH4CI（%）：20—25 技术指标 氯化镁硬化剂 结晶氯化铝硬化剂 氯化铵硬化剂 硬化剂 表4 交替硬化工艺参数 室温：（24±2）℃ 湿度：40—50%；干燥时间：10h—15h 硬化时间（min）：12±2；干燥温度：（25±5）℃；干燥时间（min）：14±2 加固层 室温：（24±2）℃ 湿度：60—70%；干燥时间：10h—15h 过渡层 室温：（24±2）℃ 湿度：60—70%；干燥时间：5h—7h 硬化时间（min）：14±2；干燥温度：（25±5）℃；干燥时间（min）：14±2 表面层 硬化与干燥 莫来石砂 粒度：16—30目 特大件用10—30目 莫来石砂与天然石英砂交替撒砂 粒度：10—30目 天然石英砂 粒度：10—