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第十六章 仓储管理制度 一、公司仓库规划管理制度 第一条 库位规划 物料管理室应依成品缴出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面积，以使库位空间有效利用。 第二条 库位配置 库位配置原则应依下列规定： 1.配合仓库内设备（例如油压车、手推车、消防设施、通风设备、电源等）及所使用的储运工具规划运输通道。 2.依销售类别、产品类别分区存放，同类产品中计划产品与订制产品应分区存放，以利管理。 3.收发频繁的成品应配置于进出便捷的库位。 4.将各项成品依品名、规格、批号划定库位，标明于“库位配置图”上，并随时显示库存动态。 第三条 成品堆放 物料管理室应会同质量管理室的质量管理人员，依成品包装形态及质量要求设定成品堆放方式及堆积层数，以避免成品受挤压而影响质量。 第四条 库位标示 1.库位编号依下列原则办理并于适当位置作明显标示： （1）层次类别依A、B、C顺序逐层编订，没有时填“ ○”。 （2）库位流水编号。 （3）通道类别，依A、B、C顺序编订。 （4）仓库类别，依A、B、C顺序编订。 2.计划产品应于每一库位设置标示牌，标示其品名、规格及单位包装量。 3.物料管理室依库位配置情况绘制“库位标示图”悬挂于仓库明显处。 第五条 库位管理 1.物料管理科收发料经办人员应掌握各库位、各产品规格的进出动态，并依先进先出原则指定收货及发货单位。 2.计划产品每种规格原则上应配置两个以上小库位，以备轮流交替使用，以达先进先出的要求。 二、库存量管理工作细则 第一条 预估月用量设（修）定 1.用量稳定的材料由主管人员依去年的平均月用量，并参酌今年营业的销售目标与生产计划，若产销计划有重大变化（如开发或取消某一产品的生产扩建增产计划等）应修订月用量。 2.季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年3、6、9、12月的25日以前，依前三个月及去年同期各月份的预计销售量，再乘以各产品的单位用量，而设定预估月用量。 第二条 请购点设定 1.请购点——采购作业期间的需求量加上安全存量。 2.采购作业期间的需求量——采购作业期限乘以预估月用量。 3.安全存量——采购作业期间的需求量乘以25%（差异管理率）加上装船延误日数用量（欧、美地区15天用量，日本与东南亚地区7天用量）。 第三条 采购作业期限 由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数（公司自订）经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。 第四条 设定请购量 1.考虑事项：采购作业期间的长短、最小包装量、最小交通量及仓储容量。2.设定数量：外购材料的欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区为两个月用量，内购材料则每次请购25天用量。 第五条 存量基准建立 生产管理人员将以上存量管理基准分别填入“存量基准设定表”呈总经理核准，送物料管理单位建档。 第六条 请购作业 请购单提出时由物料管理部门，利用电脑（人工作业）查询在途量、库存量及安全存量填入以利审核，核定无误后送采购单位办理采购。 第七条 用料差异管理基准 1.上旬（1～10日）实际用量超出该旬设定量×%以上者（由公司自订）。 2.中旬（1～20日）实际用量超出该旬设定量×%以上者（由公司自订）。 3.下旬（即全月）实际用量超出全月设定量×%以上者（由公司自订）。 第八条 月用量修订 用料差异反应及处理生产管理人员于每月5日前针对前月开立“用料差异反应表”，查明差异原因及拟订处理措施，研究是否修正“预估月用量”，如需修订，应于反应表“拟修订月用量”栏内修订，并经总经理核准后，送物料管理部门以便修改存量基准。 第九条 库存查询 物料管理人员接获核准修订月用量的“用料差异反应表”后应立即查询“库存管理表”，查询该等材料的在途量与进度，研究是否需要修改交货期。 第十条 交货期修改 物控人员经研究需修改交货期时，应填具“交货期变更联络单”送请采购单位采取措，施采购部门应将处理结果于“采购部门答复”栏内填妥，送回物控人员列入管理档案。 第十一条 存量管理作业部门及其职责 1.物控人员 为材料存量管理作业中心，负责月使用量基准设（修）订用料差异分析及采取措施。 2.采购部门 负责各项材料内、外购别的设（修）订，采购作业期限设（修）定及采购进度管理与异常处理。 三、公司物资储存保管条例 第一条 物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途规划设置仓库，并根据仓库的条件考虑划区分工。凡吞吐量大的落地堆放，周转量小的用货架存放。落地堆放以分类和规格的资序排列编号，上架的以分类四号定位编号。 第二条 物资堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，推行五五堆放，根据货物特点，必须做到过目有数，检点方便，成行成列，文明整齐。 第三条 仓库保管员对库存、代保管、待验材料以及设备、容器和工具等负有经济责任和法律责任。因此坚决做到人各有责，物各有主，