丰田日产的生产计划.ppt

丰田的生产计划 四段式计划调整系统订单进入系统 特征 需求预测·订单信息·日程计划等，进行多段式细致的调整 销售·生产之间的调整，某种程度上存在双向式调整 国内工厂的生产现状是来自经销商的订单式生产 从最终用户看，预测生产占2/3，订单生产占1/3。 日产（NISSAN）的生产计划 * 生产计划　　　　　计划　　　　计划单位　　　　分类　　　　　　　　　基础数据 　　　　　　　　　　对象时限 　　　　　　　　　 年度　　　　　　　1年　　　　　　1个月　　 按车型　　　 汽车厂商的年度需求预测 月度　　　　3个月（生产月份 生产月份　　1个月~　　大分类规格　经销商的3个月需求预测　　　　　 前的1~3个月）　1天 每旬　　　　 7-10天 1天 　最终规格1　　经销商的旬度订单 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（确定最终规格的车辆订单） 组装顺序　2天（生产日　 　循环时间　 最终规格2　　经销商对订单的最后变更（每　　　　　　　 2天前确定 1分钟~数分钟　　　　　　 　 日变更） 　　　　　　　　　　　　　　　　 大分类：车体、发动机、传动、档次级别 最终规格1：选装件和颜色等选项都加以指定（标准）。 最终规格2：最细的分类（特殊订单）。 Ｎ－3月　　　　　　Ｎ－2月　　　　　　Ｎ－1月　　　　　　　　　Ｎ月（当月）　　　　　 　上旬　　　中旬　　　下旬　 　　　　　　　月度计划 　　　　　　 旬度订单 特殊订单 顺序 （1天为单位） （1天为单位） （1天为单位） （循环时间为单位） 当日 按照车型（车名）·组装线制定的生产计划（主计划） 标准配置?不同版本?混合 5~10天 确定旬度订单 确定月度计划 7天 特别订单 （当天订单） 4天 生产顺序计划 　2天 　5天 由经销商 确定月度计划 确定旬度计划 特殊订单 （当日订单） 生产顺序计划 ?3个月前的内部通知→2个月前的内部通知→１个月前确定 按照大分类规格确定混流的产品，实行平准化生产 以经销商的需求预测为基础，加大生产能力。 调配零部件，向零部件厂发出供货的内部通知 　　＊零部件实际订货量和计划量的误差在10%以内。 将每天的混流生产内容，按照经销商需求进行分解，以“不同车型交货数量表”进行通知。 厂家和经销商沟通后确定。 经销商把确定了各车型最终规格的订单在7日前，以旬为单位通过网络通知厂家。 生产前（总装完毕4天前）仅接受总体比例小于旬度订单10%左右的订单变更（快速对应顾客的特别订单） 每天接到的订单生产前三天通知制造部门。 （デイリーオーダーは３日前製造部門に通知） 制定车辆组装（焊接→焊接）的顺序计划，提前两天通知工厂。 生产顺序计划和控制 涂装工序 ＰＢＳ 组装工程 发出最后组装循序信息 组装顺序计划 焊接工序 焊接次品 涂装次品 组装顺序计划 综合考虑出30条以上的制约条件（其中一半为平准化的条件） 类型 ?4门车达到××台以上，就暂停加工 ?空调车00台以上，要留出间隔 ?使用Ａ零件的车型控制在××%之内。 （组装完毕2天前） 焊接完毕的车身 最终组装循序信息 利用PBS规避那些偏离了计划的时间和顺序。 ?使赶产成为可能，以挽回生产延迟。?计划顺序复归功能 ?对应上游工序的停顿?缓冲功能 ?为了实现平准化等，调换组装顺序，使其最优化。?平准化功能 生产线停顿 （以进入PBS的车身为前提，利用电脑综合考虑平准化等各项条件，自动、实时决定） 零配件工厂?零部件仓库 顺序来货 看板 基本方针 　　前提 准时生产(JIT) 重视交货期·生产量平准化 编制柔性生产工序 重视 　　　　最终需求量?负荷?生产能力 节拍时间 “制约条件理论”=把握瓶颈工序，以瓶颈工序的生产能力为基准， 重视生产计划。 订单生产式产销统和系统「ＡＮＳＷＥＲ」 ?特征 　 　　这个系统是，对从订单到生产、交货、运输等信息进行一贯式管理，通过将客户发来的订单补充到每天的生产计划中的方式，制定出每个客户订单的出货日期。　　 　订单生产型的同期生产 　　　“上游工序和下游工序同时把握客户的订单信息，构筑一气贯通不间断的流程，各自的生产顺序有条不紊的生产状态。” 改善的推进 　追查打乱生产顺序和时间的要因，进行切实的改善。 5个活动领域 第五领域（订单~交车的同期化） 答复交货期、遵守交货期、缩短交货期 第四领域（车辆物流的同期化） 车辆计划和配车计划·交货调试的同期化 第三领域（和外包零部件的同期化） 和整车计划同期的迎合出货生产　　　　　　　　　(