八大浪费识别和现场改善培训.ppt

八大浪费识别和现场改善培训 目 录 一：识别八大浪费 二：现场改善基本手法 三：改善案列分享 识别八大浪费 什么是浪费： 不增加价值的活动，就是浪费 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最小” 的界限，也是浪费 识别八大浪费 1.制作过多的浪费： 制造过多的浪费被视为八大浪费中最大的浪费，主要体现 在以下方面： A:把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生， 而使之永远存在下去，失去了不断改善、增强企业体质的 机会 B:使工序之间积压在制品，制造周期变长，所需要的空间变 大，仓库越来越不够用，增加资源的占用 C:产生了搬运、整理、堆积的浪费增加人力，同时使先进先 出流程变得困难。 识别八大浪费 2.库存的浪费（含中间在制品）： A:产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作 B:资金占用及额外的管理费用 C:占用空间，增加建设仓库投资 D:市场变幻后，产生呆料，报废品 E:掩盖了制程中的问题，使管理混乱，无法做到量化管理 品质不稳定、设备故障停机、调整时间过长、人员缺勤、计划有误等制程问题不能合理的暴露出来。PE、QE、ME、PIE、PMC等生产协助人员没有危机，阻碍改善的活性 制作过多库存带来的“功效” 识别八大浪费 3.搬运的浪费： 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费 A:人力、工具设备占用的浪费 B:物品移动需要空间的浪费 C:时间的浪费 识别八大浪费 5.加工的浪费（品质过剩）： 指实际加工精度比客人的要求高，造成资源的浪费，如多用的设备、作业时间、管理工时、水电等 识别八大浪费 7.等待的浪费： (1):换线校版机器等待 (2):机器设备故障停机等待 (3):缺料造成机器闲置等待 (4):工装夹具准备不及时 (5):资料不及时造成等待 (6):生产线不平衡，相邻工序等待 (7):上工序发生问题，造成下工序无事做等待 基本改善手法 客户部：科学评估客人订单量和需求时间，减少“牛鞭效应” PMC：合理安排生产计划，“ 0”库存。准时生产、准时交货 生产部：设备异常及时停线维修、组装套料欠缺一种停线 品管部：品质不良率超过管制界限时敢于停线 基本改善手法 5W1H提问法 基本改善手法 ECRS原则 基本改善手法 ECRS原则 工序分析 改善案列 改善案列 QA 运营部中心IE部 在生产过程中，只有改变了物料的物理特性的作业，才能在生产过程中产生价值。如印刷、折页、裱纸、包装等作业会增加价值 在工厂中不增加价值的活动有：点数、库存、检验、搬运、在制品等，都是浪费。 设备问题 方法错误 物料问题 人为失误 计划不合理 识别八大浪费 真的是一帆 风顺吗？ 4.不良品的浪费： A:材料的损失 B:设备、人力工时损失 C:增加额外全检、修复的人员浪费 D:出货时间延误、增加空运成本、信誉下降 E:士气低落 6.动作的浪费： (1):单手/两手空闲 (2):作业动作不连贯 (3):左右手交换 (4):步行多 (5):转身角度大 (6):移动中变换“状态” (7):不明白技巧 (8):伸背/弯腰动作 (9):重复/不必要的动作 (10):超出“动作经济原则”的范围 (11):机器空转 8.管理的浪费： 管理的目的是防患于未然。一切事后的管理，部门之间的扯皮都是浪费。 设备问题 方法错误 物料问题 人为失误 计划不合理 敢于暴露问题： 有无其它更好的方法 为什么？ 如何做？ 6.How 可否简化作业内容 为什么？ 做什么？ 5.What 有无更合适的人 为什么？ 由谁来做？ 4.Who 有无其它更合适的时间 和顺序 为什么？ 什么时候做此事？ 3.When 有无其它更合适的位置 和布局 为什么？ 在什么地方执行？ 2.Where 去除不必要及目的不明 确的工作 为什么？ 目的是什么？ 1.Why 改善方向 为什么 问题 项目 E (Eliminate)取消 经过“完成了什么”、“是否有必要”及“为什么”的提问后，对于没有满意答案的全是非必要的，即予取消 列如：不必要的动作、不必要的流程、不必要的加工……. C (Combine) 合并 对于无法取消而又必要的