物流设施布置与设计.ppt

本 章 主 要 内 容 5.3.2 空间与人员需求 现代制造技术使得生产、存储和办公的空间需求发生了显著的变化。 空间需求的减少主要原因是： ① 更小的批量和集装单元大小来配送到使用点 ② 在使用点设置分散化的存储区； ③ 库存保有量更少 ④ 采用更高效的布置安排方式（如制造单元） ⑤ 公司规模减小 ⑥ 共享式办公室和电信技术的采用。 确定空间需求 采用“从下到上”的系统的方法。 对制造和办公设施，空间需求的确定要先从单个工作站开始，然后才是工作站集合而成的部门需求。 在确定仓储作业的空间需求时，则要考虑库存水平、存储单位、存储方法和策略、设备需求、建筑物条件和人员需求 因为存在多种不确定因素，各部门人员为求稳妥，给出的空间需求数据都偏大。 设施规划人员面对未来的不确定因素，要预测真正的空间需求就很困难。 5.4.1 流水线相关概念 一、期量标准 也称作业计划标准，是经过科学分析和运算，对加工对象在生产过程中的运动所规定的一组时间和数量标准。 先进合理的期量标准是流水线设计和运行的基本保障。 流水线期量标准包括：节拍、作业指示图表、在制品占用量定额。 考虑稼动率和合格率 节拍 = 每日有效工作时间×生产线稼动率 计划每日产量×合格品率 稼动率Performance Rate ：设备实际工作时间与有效工作的时间的比值，去掉无效时间downtime 利用节拍，我们能够平衡不同资源的负荷并识别瓶颈。而通常把流水线中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck），瓶颈限制了流水线的产出速度。 概念比较 节拍≠周期时间≠节距时间 周期时间（Cycle Time）反映流水线的生产速度，以生产一件产品所需要的时间（秒）来表示。 周期时间是可以测量的，它可以小于、大于或等于节拍时间。 在组织同步化生产过程中，一定要追求生产周期与生产节拍的基本一致，否则会产生浪费。 周期时间是生产效率的指标，比较稳定，它受一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响，只能通过管理和技术改进才能缩短。 节距时间(Pitch Time)是流水线传送带流过两相邻工作站的时间，一般取节距时间等于周期时间 （2）作业指示图表 为确保流水线按规定的节拍工作，必须对每个工作地详细规定它的工作制度，编制作业指示图表 作业指示图表对提高生产效率、设备利用率、减少在制品起着重要作用。指示图表根据节拍和工序时间定额来确定。 最常见的是SOP（Standard Operation Procedure），即标准作业程序或作业指导书，将作业标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的作业。 标准是尽可能地将相关操作步骤尤其是关键控制点进行细化、量化和优化。 SOP根据流程图、具体工艺和质量控制等来制定 SOP 2．50s节拍规则 节拍按周期时间和机器速度人为制定，那么多少节拍是最合适的呢？ 全自动化的流水线，节拍主要由机器速度来决定 对以人为操作、看管为主的流水线则有50~60s的最优范围。 如日本丰田市就有14家丰田工厂，但很多工厂只生产一班，少量两班，但绝无三班。为什么不采用一半的节拍，产量加倍、工厂资产减半？ 经验表明，重复性手工作业的周期时间最好不要低于50s。当需要更多的产量时可以加班，或设置慢节拍的生产线（如两条90s的而不是一条45s的）应对产量的波动。 50s节拍的优越性 1）生产率（Productivity）。 动作浪费比例小， 3s/30s=10%与3s/50s=6%可容许，比例适当，还有调整回旋的余地。 更长的节拍则导致产出率难以达到一定的规模。 实践表明节拍在50多秒的流水线比更快节拍的流水线，在生产率上可提高30% 2）安全与人因工程（Safety Ergonomics）。短时重复操作易致人体有关部位的累积性疲劳与伤害。更宽的范围（如50-60s）内容多变，肌肉组织有恢复时间。动素分析，在50s内分配的操作要素既不单调，也不太多正适合操作工人掌握和形成连贯动作。 3）质量（Quality）。几项操作由一人做，会更注意质量 4）员工士气（Morale）。实验表明，在其他条件一致的情况下，工人重复完成54s周期的作业比27s的更具有工作成就感。 卓别林的喜剧 3．流水线分类 福特流水线与T型车 流水线发明百年来给生产效率带来了巨大的提高，世界各国广泛采用，也产生了各种各样的流水线。 流水线可按多种形式分类，如按生产对象、移动方式、转换方式、节拍等。 5.4.2 流水线平衡 流水线规划设计的核心是流水线平衡。 所谓流水线平衡就是把作业要素进行适当合并，并分配给每个工作地，使各工作地的作业时间等于周期时间或周期时间的整倍数。 （Assembly Line Balanci