精益生产单件流应用改善.ppt

行动计划 选择课题 目标设定 现状描述 组装与包装分段进行 原因分析-1 原因分析-2 原因分析-3 制定对策 制定对策 升级、综测前移，压焊和耦合上拉 单件流流程 单件流生产模式——PCB板综测 原有生产模式——综测房压焊 单件流生产模式——拉上压焊 原有生产模式——综测房耦合 单件流生产模式——拉上耦合 效果确认—目标确认 效果确认—人员减少 效果确认—5S更美观（WIP堆积减少） 由于综测、升级前移，以及压焊上拉，可以不必提前在生产线上开拉前准备产品，从而避免了综测房成品机的堆机。同时由于实行单件流，拉上在制品的堆积也得到了控制，5S更美观。 白夜班的开启，生产线上设备的闲置得到了有效的控制，尤其是扫描设备。 改善前一天的产量约为5800台，而开启单件流白夜班后一天的产量约为12000台，交货速度得到了很大的提升。 效果确认—间接改善 1.综测房内压焊机的台数减少，作业区域得到了扩大。 2.屏蔽房中耦合仪器上拉，使得屏蔽房中可作业面积扩大。 3.原堆放综测、升级成品机WIP的区域得到了取消，5S更美观，有利于综测房内物料搬运的进行。 效果确认-成本节约 效果确认-成本节约 3.加班成本节约 由于作业效率的提高，员工加班得到控制，每个员工每天加班时间为2.5H，每天能节约加班时间1.5H，平均一条拉有75名员工。平时每小时加班费约4.5 RMB。 每日节约工资= 4.5*1.5*75=506.25 （元） 每月22个正常上班日 每月节约工资=206.25*22=11137.5 （元） 每年节约工资= 11137.5*12=13.3W （元） 年节约总成本=13.3W+3.6W+4.8W=21.7W（元） （此为一条拉的推行效果, 达到预期的目标） 待改善问题 1.转拉时，要求我们生产,工程 品质 计划 货仓等相关部门团队协调及迅速行动起来，保证转拉的高效率，达到零等待、零浪费的目的。 2.根据现在计划的状况，计划及其不稳定，导致转拉频繁，需要足够的人员和充分的时间作好转拉准备。这些是存在浪费的 总结 1.通过团队的协作下，我们才能找到问题的根源，才可以提出好的改善方案。 2.整个改善方案的实施有赖于各部门之间的合作与共同推进，更是在领导的正确指导和大力支持下才能够顺利推进。 3.只要有”改善是永无止境”的这个理念，我们德赛这个大家庭才能从胜利走向更大的胜利。 * * 德 赛 电 子 有 限 公 司 课题选定 现状描述 存在问题 当前产能无法满足需求，导致员工大 量加班；综测房与生产线上多余的搬运 较多，影响产能；由于综测房开启夜班， 导致存在大量WIP。 实施单件流,以设备为瓶颈去调节产能 目前公司的生产方式比较单一，拉上WIP较多，员工大量加班。 当前产能485台/H，希望通过单件流的应用，目标实现550台/H产能。 上料至综测房 压焊 组装 升级，综测，耦合 包装 成品 搬运至生产线 搬运至综测房 搬运至生产线 现有模式生产流程： 1.由于设备利用率不算很高,当前综测,耦合及压焊已经开了夜班.但是扫描仪器尚未得到合理使用及组装与包装没有同步生产,而且在综测,耦合及压焊作业完成后产生大量的WIP。 2.厂房空间狭小,由于我们公司生产车间布局情况,扩大生产的空间比较小,影响我们公司的生产规模。 3.员工疲劳度,由于高峰期要走货,所以员工加班达170小时以上,基本一个月很难休息一天.因此员工的效率肯定不会高，并且还要支付大量的加班费用。 4.由于压焊以及综测、耦合环节中半成品的搬运，导致生产时常有缺料的情况发生，影响正常的生产效率。 5.由于是中高端产品我司本身硬件设施受限和流程存在缺陷致使我们加工损耗较大。（主要集中在主板 面壳 TP屏等A类物料报废，人力资源浪费较大）。我们需要想尽办法控制损耗。 6.鉴于我们公司多年生产的模式以及生产厂房的空间范围，OEM产品走货又是第一要素, 所以我们的产出受到了限制。 45% 扫描设备利用率（如：写IMEI号、打印彩盒贴纸、附件扫描工位） 45% 生产设备利用率情况（如螺丝机、电批、烙铁等） 90% 综测、升级、耦合设备利用率 90% 压焊机设备利用率 利用率 设备　 6000 综测、升级完WIP量/天（台） 2 不良品报废（台） 90 总维修损耗时间（MIN） 3 坏机维修时间/台（MIN） 30 维修不良成品机数/天（台） 数量 问题点　 数据测量 4 个人加班时间/天（H） 170 个人加班时间/月（H） 6.29 个人产能 485 平均产能/小时（PCS） 12 作业时间（H） 5800 平均产能/天（PCS） 当前情况 　 （1） （2） （3