超声波探伤指导书.doc

超声波探伤操作规程 一概述 根据锻造工艺的特点，锻件中经常存在疏松、夹杂、白点、单个或密集气孔、夹层、裂纹等缺陷。这些缺陷的存在严重影响了锻件的强度与使用寿命，因此应在精加工之前检出。 在工艺流程中应进行两次探伤。首先在锻后热处理之后进行带氧化皮探伤。目的为检查是否粗晶。如不能及时发现，而在粗加工之后发现粗晶重新正火，因为氧化皮的消耗，精加工尺寸可能不够。另外在最终热处理之后进行探伤。对于将钻孔的圆柱形和矩形锻件，建议应在钻孔前进行超声检测。 二探伤准备工作 1耦合剂选用液压油，用液压机废油即可。 2准备工具，手提朔料桶，毛刷，扫帚，铁刷（清理氧化皮），碎布（擦手，以保证仪器清洁） 3被探工件温度不高于50℃，以不烫手为原则。 三仪器调节 3.1探测范围，是工件厚度的1.5~2倍。轴类锻件端面探伤，可用中心φ2法调节灵敏度，进行无底波探伤。 3.2锻钢件，直探头纵波声速5920mm/s，斜探头横波声速3230mm/s。 3.3调节晶片频率和晶片直径。如使用2.5MΦ20的单直探头，将晶片频率设为2.5M，等效直径设为20mm。 四灵敏度设定 4.1以DAC曲线法确定检测灵敏度 调节灵敏度使φ2平底孔试块的缺陷波高度为80%。将灵敏调高4dB作为表面补偿，该灵敏度即为检测灵敏度。用闸门将缺陷波套住，标定。依次标定2，3，4试块的缺陷波，制作DAC曲线。如图1 4.2采用工件调整灵敏度 4.2.1在锻件上将1次底面回波调整到满幅度的50%。 4.2.2实心锻件需提高的增益数值。 A—需要提高的增益值dB T—被简部位的厚度或直径 φ—平底孔直径 λ—波长 检测中心有孔的轴类锻件时需要提高的增益数值 R—外径 r—内径 4.3灵敏度校正基准为平底孔试块 三 探伤扫查方法 1栅格法 环绕圆柱体表面和一个水平面进行360度栅格线扫查。 2 100%扫查 环绕圆柱体外表面和一个水平面360度进行100%扫查 四 缺陷当量的计算 1利用工件底波调灵敏度 发现缺陷波后，将缺陷波调至基准高50%，记录下降的dB值△dB 则缺陷当量φf 缺陷指示长度用6dB法 半径为R的实心轴，缺陷指示长度l 。 2以DAC曲线法确定检测灵敏度时 将缺陷波高通过灵敏度调节降至评定线，每降12dB缺陷当量为 φ2+1 3灵敏度校正基准为平底孔 X，φ—即灵敏度基准Xmm/φ不漏检 五 斜探头探伤（根据GB/T6402—2008标准） a以直径3mm的横孔为基础画DAC曲线。用RB-3试块。如图4 b横波扫查不能应用于质量等级1 表1 DAC扫查方法 （用于铁素体马氏体不锈钢锻件） 参数 质量等级 标称频率/MHZ 1 2 3 4 1 2 2 4 2 4 记录水平（DAC）/% ＞50 ＞100 ＞50 ＞100 ＞30 ＞50 验收标准 单个不连续（DAC）/% b ≤100 ≤200 ≤100 ≤200 ≤60 ≤100 长条形或密集形的不连续 ≤50 ≤100 ≤50 ≤100 ≤30 ≤50 与DAC相关的指示幅度 表2DAC%波幅与dB值的关系 DAC% 相对于DAC的指示幅度/Db 30 -10 50 -6 60 -4 100 0 200 +6 表3横波斜探头应用于DAC方法时的记录水平和验收标准， （用于奥氏体—铁素体不锈钢锻件） 锻件厚度直径t/mm 标称频率MHZ 记录水平/% 单个的不连续/% 长条或密集形的不连续% t≤75 1 ＞30 ≤60 ≤30 2 ＞50 ≤100 ≤50 75＜t≤250 1 ＞50 ≤100 ≤50 2 ＞100 ≤200 ≤100 250＜t≤400 1 ＞100 ≤200 ≤100 2 ＞200 ≤400 ≤200 注：大于400mm厚度应供需双方协商 六写探伤报告 根据合同所定标准判断工件质量等级 附：与质量等级相关的粗糙度 质量等级1，2.其表面粗糙度Ra≤12.5μm 质量等级3，4. 其表面粗糙度Ra≤6.3μm