关于注塑车间管理之方案 我已从事注塑行业接近十年，在这十年中经历了.doc

关于注塑车间管理之方案 我已从事注塑行业接近十年，在这十年中经历了一个产线普通员工成长的一切变性经历，当然对这行业有着很深的感触，注塑部是个企业的“龙头”部门，注塑生产为24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、色粉、辅助工具物料及包装材料等，且岗位多、人员分工复杂。如果注塑部的管理工作不到位，就会出现很多问题，不良率高、生产效率低、废品多、料耗大、机位人手多、人为损伤模具、批量退货、延误交期等现象，给企业造成很大的损失，竞争力下降。注塑部的管理人员也干得很累且压力大，定期培训，让员工从思想和技能上得以提升建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。工作细分，每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。抓品质-1）杜绝品质流入后工序 2）降低不良，提升生产效率 二、我们谈谈注塑环节的浪费问题： 注塑模具结构设计/加工不合理，导致试模/改模次数多，料/电/人工浪费很大； 注塑件的浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大 注塑模具使用/维护/保养意识低，生产过程中模具故障多甚至损坏，停机修模频繁所造成的浪费大 注塑机使用/维护/保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修机所造成的浪费 注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺所造成的浪费 职业技能培训工作不到位，各岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多而造成的浪费 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理水平低，注塑生产过程中生产效率低所造成的浪费 注塑过程控制工作不到位，生产中的废品量大，不良率高，批量退货所造成的浪费 试模及注塑生产中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，造成注塑过程中塑胶原料损耗大所造成的浪费 注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”的损耗 以上注塑十大浪费现像都是不应该出现的，或者说是可以良好控制的，也是可以通过努力能够改善与减少的，其实注塑车间能否赚到钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到“优质”“高效”“低耗”俗语说：“只有想不到，没有做不到” 以上十种是我在多年工作中的一些感想，这些浪费不能说完全彻底的做好，但是我们却可以通过一系列手段将他降到最低，我们打个比方，生产过程中不良品多，那我们首先问技术员，造成的原因有没有分析，如果有，分析的结果是什么，如果没有，那我们就要问责与他，因为这是他最基本的工作。物料问题，我们应该是谁来检讨，模具问题应该是谁来检讨，问责与细，事事到人。 还有一点就是时间的浪费，我在多年的学习中已经深切的感受到时间所带来的困扰，但更大的困扰在于公司高层虽极力想做好这一点，却不愿意在此处进行投资建设。 三、注塑车间达到优质，高效，低耗的措施： 1．科学合理的确定注塑部人员编制，该要的人员一定要有（如：模具保养人员、机器保养人员、生产工程师、试模人员等），确保注塑车间的运作顺畅；2． 明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对自已所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都管事”的状态；3．4．避免仅凭经验做事5． 把好试模关，确保注塑生产顺利和品质稳定；6．增强模具保养意识，做好注塑模具使用/维护/保养工作，减少注塑生产过程中的模具故障做好注塑机及周边设备的使用/维护/保养工作，减少机器/设备故障，确保注塑工艺稳定，延期机器/设备的使用寿命；降低原料损耗绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性；加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量； 积极学习注塑行业先进的注塑生产管理模式，吸收别人的优点和长处不满足于现状，力求持续改善最大的问题就是看不出问题不断学习新的注塑技术/管理知识，积极参加培训，走科学注塑的道路，每天进步百分之一．加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度注塑生产信息让直接参与生产的人员（包括作业员）知道，改善沟通效果，减少问题发生；．做好注塑生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少频繁调换机台生产，并防止下一班出现上一班生产中存在的问题；12．每周召开注塑部生产例会，总结本周生产中出现的问题，分析原因，分清责任，并提出有效的改善措施，安排下一周的工作计划及改善项目；现场的物料管理、计划管理、设备管理、工具管理、人员管理、排产管理、S管理等等。 怎样进行人员识别的现场管理？ 不同的佩戴： A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员必须佩戴； B. 工卡颜色 人事编号，姓名后应加注职务和资格。 用不同的着装： A. 熟练工与非熟练工着装不同； B. 什么职务穿什么样的服装。 组织成员的相片化：将组织结构图画出，在相对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上