冷轧的压下规程.doc

冷轧的压下规程 和制定热连轧机压下规程一样，制定冷连轧机压下规程时，也要考虑如下约束条件： 各道轧制力、轧制力矩、轧制功率、轧辊转速、咬入角等必须在相应机架机械、电气等部件和轧制过程建立所允许的范围内。 冷轧原料尺寸的选择主要是厚度的选择，主要根据成品厚度和性能要求适当选择合理的原料厚度，如对于08Al深冲板要求变形量达70%才能取得较好的深冲性能。另外，适当大的变形对板面和板形的改善均有一定的作用。 冷轧各道次或连轧各机架压下量分配的原则如下：由于第一道次后张力太小，且热轧酸洗卷的板形及厚度偏差不均匀，甚至呈现浪形、瓢曲、镰刀弯或楔形断面，致使轧件对中难以保证，给轧制带来一定困难，故第一道次压下率不能过大。此外，前几道压下率不宜过大，但也不应过小，且有的钢种（如硅钢）往往第一道宁可采用大压下量，以防止边部受拉，造成断带。中间各道次压下量基本可以从充分利用轧机能力出发，或按照经验资料采用能耗法确定。为了保证板形及厚度精度，最后1~2道给与较小的压下量，但在连轧机轧制薄规格，如镀锡板时，则应使最末两架之间的轧件厚些，以免由于张力调厚引起断带，这样末架压下率　可能增加到35~40%。表4-6是某1700冷连轧机的一个典型的压下量分配实例。 表4-6? 压下量分配实例 机架号 1 2 3 4 5 总计 压下量分配比% 32 26 20 14 8 100 （2）压下规程的优化 把轧件从一个已知的原料厚度，通过几道轧到一个已知的成品厚度，可以排出无数个压下规程，在这么多压下规程中，哪些可行，哪些不可行呢？满足轧机各项约束条件的就可行。也就是说，采用这些压下规程，能较顺利地轧出钢来，不会造成设备的损坏。但可行的不一定是最优的。最优（或最合理的，“最优”是数学上用语，实际生产中只能做到最合理）是相对于一定的条件和目标量而言的，不是泛泛而谈的。最优的压下规程是指在相同的轧制条件下，能获得最佳的质量、最大的生产率或最低的能源消耗等，即使质量、生产率、能耗等一个或多个目标量取得最大或最小值。寻找最优的压下规程，就需要设计出众多的压下规程，以便从中选优。这项工作往往是人工所无法做到的。但是，借助计算机强大的运算能力和运用数学理论最优化算法，可以帮助我们设计出众多的压下规程，并校核可行性，计算目标量的值，通过比较，找到最优的压下规程。但这些设计计算都需要必要的原始参数（包括约束条件）和数学模型，只有把原始参数和数学模型程序化，输入计算机时，计算机才能接受和　执行。由于设计计算所依据的参数和模型不一定符合实际情况，算法和程序不一定正确，因此计算机给出的、“最优”的压下规程是否最合理，只有将其应用于实践，根据轧制结果，才能作出正确的评价。 在实际生产中，各个目标量都应兼顾。由于各个目标量之间往往存在相互制约关系（一个好了，另一个就变坏了），因此需要建立目标函数，这个目标函数的自变量就是需要保证的各个目标量。对于各个自变量，给需要重点保证的目标以较大的权重系数（比如在市场极度疲软时，质量应尽量高，重点保证的目标应是质量），给不需要重点保证的目标以较小的权重系数，不需要考虑的权重系数为零。建立了目标函数后，接下来的工作就是运用恰当的最优算法用计算机“算出”在满足各个约束条件的情况下，使目标函数值最优（最大或最小）的压下规程。 　4.3.2.2张力制度 轧制时机架间以及开卷、卷取张力设定值一般是根据带钢尺寸，查张应力（单位张力、或称比张力）表，经计算而得。因此，确定张力首先是确定张应力。 张力的确定要考虑以下因素： （1）开卷张力的大小与设备配置有关，为了使带钢顺利导入，应尽量提高开卷张力，但不能超过酸洗卷取张力，以免板层间错动引起擦伤； （2）穿带时带头咬入轧机后张应力才建立起来，但当时还没有前张应力，这时，如果后张应力过大，就可能发生打滑或断带； （3）热轧带钢有边裂时，会在张应力远低于屈服应力的情况下，发生断带； （4）张应力过小，有可能形成活套，或由于相对大的测量噪声影响张力的测量精度； （5）卷取张力过大会造成心形卷，或退火后板面粘结，卷取张力过小，会造成塌卷或在平整机开卷时，因板层间打滑而产生带钢表面擦伤。 一般机架间张应力大约是屈服应力的三分之一到二分之一，卷取张应力根据现场情况和设备技术条件等经反复修改而定。 　表4-7 五机架冷连轧机组机架间张应力设定表 成品带钢厚度 h5? /mm 机架号 单位张力σZ和单位附加张力σZZ，N/mm2 （:附加张力σZZ在常规单卷轧制穿带甩尾时使用） 0.3~ 0.44 0.45~0.59 0.6~1.09 1.1~1.79 1.8~2.00 ???