粉末涂料的静电涂装方法.doc

粉末涂料的静电涂装方法 1? 喷涂电压 　　1、在一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但当电压超过90KV时，粉末附着量反而随电压的增加而减小。 　　2、电压增大时，粉层的初始增长率增加，但随着喷涂时间的增加，电压对粉层厚度增加率的影响变小。 　　3、当喷涂距离（指喷枪头至工件表面的距离）增大时，电压对粉层厚度的影响变小。一般距离应掌握在150-300mm之间。 　　4、喷涂电压过高，会使粉末层击穿，影响涂层质量。喷涂电压应控制在60-90KV之间。 2? 供粉气压 　　供粉气压指供粉器中输粉管的空气压力，在其它条件不变情况下，以0.05MPa(1.96公斤力气压)为最佳。 3? 喷粉量 　　喷粉量是指单位时间内的喷枪口的出粉量。粉层厚度的初始增长率与喷粉量成正比，但随着喷涂时间的增加，喷粉量对粉层厚度增长率的影响不仅变小，还会使沉积效率下降，故喷粉量掌握在100-200g/min 较为合适。 4? 喷涂距离 　　喷涂距离是指喷枪口到工件表面的距离，当喷枪施加的静电电压不变，喷涂距离变化时，电场强度也将随之发生变化。 因此，喷涂距离的大小直接影响工件吸附的粉层厚度和沉积效率。最佳的距离为250mm左右。 ?? 粉末静电涂装的技术要求 　 1? 涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响 　　以喷粉量为170-200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离20cm。 当温度在20-30℃，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好， 而且涂膜较厚。 2? 涂膜的平整性 　　在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是 粒度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂， 如果要获得40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60μm。 3? 涂膜厚度的分布 　　在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的两倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。 被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。 当并联长冲程排列时， 被涂物的中央部位涂膜较 薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。 4? 涂着效率 　　影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备 对涂料的带电方式，粉末的粒度分布，涂装环境的温度和湿度等。为此，合适的粉末涂料 的范围为10-80μm。 涂装效率与粒径之间的关系 粒子径与涂着效率的关系大致如下： 粒子径的涂着效率： 粒子径（μm ）150以上35.0 150-100 35-60 涂着效率（%） 100-74 60-70 74-20 70-90 故：相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为36-100μm，150-400目）的 粉体可完全附着冷态被涂物，较大的74-177μmc，80-200目）粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落。 环氧树脂的粒度20-100μm，平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80μm，最细的下限是10μm以下为10%以内， 60μm以下的粒子为60%以下，宜成20-50μm的尖锐粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飞扬，涂料损失也多。 5? 涂膜的颗粒 产生的原因为粉末涂料中混进胶化，难溶性粒子和杂质等造成。粉末涂料中的微细粒子容易堆积 在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积到某种程度时，以凝集状态喷出来 附着在被涂物上面，烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒,附着在喷粉室内壁和回收 设备内的胶化物：制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物：在熔融混合过程中有部分树脂进行 固化反应产生胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。 静电喷涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够的重视。灰尘来自空气，操作人员的工作胶布袋 回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。 　供粉缺陷产生的因素及解决方法 可能原因 解决方法 　 1、气压不足2、多孔板堵塞3、粉末受潮、结块或太重 1、修理空压机及线路，提高气压2、检查多孔板是否因不洁空气而堵塞细孔 3、检查流化床底部是否被塑料纸板或其它异物塞住4、疏松粉末，并用干燥、清洁空气流化 2、粉筒内粉末出现粗细分层 1、粉末量太多2、粉末太细 1、移去部分粉末，直至粉筒流化状态下2/3位置2、减少回收粉用量3、检查新粉粒度 　 1、回收粉筛网破损2、从输送带或挂物架上掉下来的粉末或灰尘3、进入喷房工件受污染4、周围空气污染 1、修补或更换筛网2、定期清洗输送带及喷粉室3、检查清洗工件4、隔离喷房区，最好置于空气过滤，温度可调的房间 　 1、回收