第一课--现场5S管理.ppt

共59页 定位置： 规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作场地位置。 定数量： 对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。 定区域： 对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。 “三定”原则 如何整顿 定置管理 1、决定放置场所 1、决定放置场所 2、整理放置场所 3、场所标示 4、品名、数量、时间标示 5、整顿习惯化 例 如何整顿 定置管理 2、整理放置场所 3、场所标示 4、品名、数量、时间标示 5、整顿习惯化 马上整顿 最大存放量 品种 层数 位次 类别 保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗 除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。 清扫的含义 清扫——将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，设备保养完好，创造一个一尘不染的环境。 现场5S管理 如何清扫 目的： 特别说明： 1、先用扫把清扫 不要的东西统统清除 地板（面）的清扫的推行 例 2、准备区分线 通路的区分线 、地面标记放置台车，在制品等区域，同时标明禁止区\垃圾筒（或垃圾箱）\灭火器等位置图。 现场5S管理 如何清扫 3 、改善杜绝尘埃，污染的来源 机器漏油 把机器洗刷干净后，点检并查出漏油所在。 水槽或水管漏水 点检并查明记录后，顺序改善。 喷雾，灰尘，切屑等的飞散 改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法 粘性物的附着 追求粘性物来源加以改善或设法利用剥离纸张投入及回收方法的改善。 现场5S管理 如何清扫 例 地板（面）的清扫的推行 4、再进一步的清扫 浸染地板上，油渍的清洗，宜利用清洁剂并重复清洗 来自水泥板的灰尘，宜涂腊或涂料以防止之 特别忌嫌灰尘，垃圾，沾污的精密工厂，宜用手在地面上抚摸至满意为止。 现场5S管理 如何清扫 例 地板（面）的清扫的推行 例 现场5S管理 如何清扫 现场5S管理 如何清扫 例 现场5S管理 如何清扫 例 清扫--------污染源消除 现场5S管理 如何清扫 例 成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成。 为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备 “漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。 清洁的含义 清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化 现场5S管理 如何清洁 目的： 特别说明： 虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就不好推行的。 必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。 整理、整顿、清扫为何是重要的呢？ 清洁的推行——统一意志 现场5S管理 如何清洁 只是一个手段 整理，整顿，清扫并非即是其本身的目的，真正的目的是利用其为消除浪费 工厂的改善目标 减少灾害和顾客的抱怨 打破慢性的品质不良 提升产品品质 消减设备故障的发生 削减在制品和库存量 缩短更换工程所需要的时间 为达成这些目标所必须的“牢固结构和基础”，应将与整理，整顿，清扫，如何组合起来。才是最重要的。 清洁的推行---和工厂改善目标的结合 改善快 现场5S管理 如何清洁 * * TPS之现场 5S管理 5S起源与发展 中日现场管理差别 推行5S的目的 推行5S成功的关键 5个“S”之间的关系 如何开展5S活动 现场5S管理 目录 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 现场5S管理 5S的起源和发展 ? 定位不同：国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检