CRTS1无砟轨道控制要点及易出问题-1.doc

CRTSⅠ型板式无砟轨道施工 控制要点及易出现问题 (一)底座板 1、底座板养护不足，砼存在干缩裂纹（长10-20cm，宽1mm左右）；砼质量不良，局部产生较大裂缝。 2、底座范围内凸台半圆形模板拆模不当造成底座板砼损坏。 3、底座板施工后对凸台内砼松散没有振捣密实和收面处理（表面疏松、脚印明显） 4、梁端处底座板施工不到位，导致凸台局部悬空 5、梁端处凸台位置与底座砼、梁端断面相对位置部分偏位，错台现象比较普遍（没有根据实际情况调整每孔梁内凸台位置）。 6、底座砼施工伸缩缝扭曲，偏差较大，部分缝与板缝错台达10cm左右；梁缝处底座间隙过大（12～17cm）或过小（2～5cm）； 7、底座平整度、标高测量控制不到位，未认真自检、验收，导致大量轨道板与底座间水泥沥青砂浆灌注厚度不满足最低标准要求，有的底座未彻底处理（仅对边沿打磨处理）。 8、曲线地段底座板外轨处未按设计施做排水坡（大量水仍向板内排水）。 (二)凸台 1、路基及过渡段凸台施工时CPⅢ网没有建立，利用CPⅡ网定位凸台，与CPⅢ网精度相差较大，轨道板铺设后凸台与板间隙无法满足最低间隙要求以至返工凿除凸台重新浇筑，但凸台在底座板内预留钢筋位置不可改变，返工后的凸台钢筋保护层厚度、对轨道板传力质量、凸台使用寿命难以保证（许多已经灌注水泥沥青砂浆的凸台无基准器）。 2、凸台测量放样标准不统一，易导致施工人员不能准确施工凸台。 3、凸台钢筋定位不准确、不牢固，竖向钢筋偏低或上浮超高，或与底座不垂直，许多竖向钢筋被随意截断；钢筋偏位严重的无保护层和影响凸台成型后与底座、梁缝的相对状态（凸台间隙与梁缝呈歪斜状态）。 4、凸台内钢筋复位时对底座板砼造成损坏。 5、凸台与底座连接处砼松散、破损，连接不好减少有效受力面积。 6、凸台砼质量（养护时间、养护状态）没有给予足够重视，造成凸台拆模或轨道板安装时造成破损；轨道板定位时楔形块安设（对比照片）没有按照交底执行导致板或凸台破损。 7、部分刚灌注凸台填充出现大量气泡（A组料有沉淀物未充分搅拌均匀，确认树脂是否合格）见下对比照片。 树脂发泡照片 无发泡、标准树脂表面 8、在曲线超高较大地段时凸台树脂未按要求进行2次灌注，易造成外测树脂高度不足。 (三)轨道板安装 1、临时存板不规范，对凸台造成损坏；轨道板支垫不平或不按支点位置支垫，易造成板变形。 2、轨道板调试、定位安装时不精细，对板保护措施不足，导致轨道板损坏。 3、对调整好和灌注水泥沥青砂浆后的轨道板没有设置防护，现场随意踩踏（强度未达到7d，存在改变轨道板状态隐患）。 4、轨道板调试后才进行检查板与底座间距确定是否需要打磨处理（打磨数据标注于防护墙上），进而满足灌注砂浆厚度要求。 (四)水泥沥青砂浆 1、原材料检验未按技术条件认真执行，如凸台填充树脂利用型式检验报告代替进场检验；水泥沥青砂浆型式检验要求每5000m3进行1次（目前灌注6000～7000 m3没有再次检验）；检验指标不全，缺少弹性模量等；砂浆灌注现场未按照标准要求（第一盘）及时对砂浆强度、分离度、泛浆率、膨胀率、弹性模量进行留样和检测。 2、灌浆结束后没有可靠专用器具支垫灌注袋口，确保灌注袋内有足够的压力并及时补偿收缩（原有拖架丢失，现仅用小木楔支垫，超高段特别需要注意） 3、现场水泥沥青砂浆灌注有泌水现象，对水泥沥青砂浆泌水危害程度没有具体记录分析，采取处理措施不明确。 4、灌注砂浆施工时全体人员均在板上随意踩踏，灌注后人员同样没有停止踩踏，而板侧面4个螺杆支撑并不牢固，易改变板状态；以靠螺杆松动为停灌标准，但结束后很快螺杆便都不可动，说明板已落实，现场未检验是否有沉降。 5、灌注砂浆前铺设灌注袋时并未很好的清除板底砂、石等杂物，易造成灌注袋破损漏浆；个别水泥沥青砂浆袋破损，浆液溢出较多（采取一定措施封堵），局部离缝较大，存在板底不密贴、不饱满隐患，但现场无法准确确认。 6、砂浆灌注结束后对灌浆袋是否需要进行挤浆无判定标准，由民工随意确定，板底砂浆饱满度无法保证。 7、砂浆灌注结束后拆除支架前未对轨道板纵、横坡及高程再次检验，确保铺轨及扣件安装最大限度减少调整量；现场抽查部分直线段已灌注完成水泥沥青砂浆、树脂段落，高程误差近2mm，曲线地段也有超过1mm现象。 （五）其他 1、部分轨道板间路基未及时封闭，造成长期积水，对路基面浸泡。 2、许多梁缝处被砼垃圾堵塞。 3、水泥沥青砂浆灌注夜间施工缺少照明，质量检验不易控制，也易存在安全隐患。