塑料底座盖注塑模-课件（PPT-精）.ppt

塑料底座盖注塑模 机自111 201100314102  塑件的结构工艺性 塑件主要尺寸的公差要求 注射机的选择 （1）计算塑件体积和重量 =4141.7903mm3=41.418cm3 塑件的质量计算：查有关手册，取PC的密度为ρ=1.03g/cm3,所以塑件的质量为M=V×ρ=41.418×1.2g/cm3=49.7g。 （2）确定型腔数量 由于塑件的内孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔数目，而该塑件的生产批量为大批量生产，为尽量提高生存率，决定采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡 （3）确定注射成型的工艺参数 根据以上所计算的结果，可选择设备型号、规格、确定型腔数。注射机的额定注射量为Vb，每次的注射量不超过它的80%，即 根据浇注系统初步方案进行估算浇注系统体积Vg=0.78cm3 由于该塑件外形较小，且需要比较简单的抽芯机构，因此采用一模八腔，即n=8 则 Vb=(nVg+Vj)/0.8= 415.155cm3 根据该塑件的结构特点和PC的成型性能，查有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，见下表： 塑件的注射成型工艺参数 （5）确定成型设备 由于塑件采用注射成型加工，使用一模两八；腔分布，因此可计算出一次注射成型过程所用塑料量为：W=8w+w废=8X49.7+49.7×20%=407.54g。 根据以上一次注射量的分析以及考虑到塑件品种、塑件结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素，参考设计手册，初选SX—ZY-500型螺杆式注射机。记录下SX—ZY-500型柱塞式注射机的主要技术参数，见下表： SX-ZY-500型柱塞式注射机的主要技术参数 分型面及浇注系统的设计 1.分型面的选择 该塑件为外壳，外形表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量、便于清除毛刺及飞边、有利于排除模具型腔内的气体、分模后塑件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处，如图所示 2.浇注系统的设计 浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模八腔，考虑到塑件的外观要求较高，以及一模八腔的布置、PC对剪切速率较为敏感等因素，浇口采用分便加工修整、凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹的侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。浇注系统的设计如图所示： 查资料得到SZY-300型注射机与喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端球面半径SR0=12mm， 喷嘴孔直径d=4mm 定位圈直径为Φ125mm 为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系为： SR=SR0+(1～2) d=d0+0.5 因此，取主流道球面半径SR=14mm（取标准值），主流道的小端直径d=4.5mm 浇口套外圆盘轴肩转角半径R宜大一些，取R=3 mm，以免淬火开裂和应力集中。主流道的长度L一般控制在60mm之内，可取L=57mm。 （2）分流道的设计 分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，本塑件采用U形断面的分流道，在一块模板上，切削容易实现，且比表面积不大，推荐直径为4.8～9.5 mm，取Φ8mm，据此，该模具的分流道设计如图所示： （3）浇口的设计 浇口的主要作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 因浇口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的，考虑到点浇口有利浇注 系统的废料和塑件的脱离，所以选取用点绕口。 根据塑件的外观要求及型腔分布情况，选用如图所示的点浇口。从塑件的底侧中 部进料，去除凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹，不影响塑件的外观。 （5）排气系统的设计 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。 (4)冷料穴的设计 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”