第3章MRPⅡERP原理主生产计划.ppt

第3章 MRPⅡ/ERP原理:主生产计划 3.1 生产规划概念及内容 关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。 3) 下达订单—— 下达生产的订单，授权制造指定的数量。它是系统管理的主要订单。 在PTF以内，由主计划员来计划这些订单，PTF之外，则由计算机程序来编制。主生产计划员核实计划订单以后，对系统生成的计划订单做必要的调整(如改变提前期、批量或安全库存的默认值)，认为在物料、能力、数量和时间上都没有问题后，对计划订单加以确认，形成确认的订单，准备下达。下达订单一般要经过一定的程序(如打印)，加工单下达给车间，采购单下达给供应商，开始执行计划。 ● 用户变更或取消订单。 ● 生产能力发生显著变化(例如，机床故障) ● 无法提供原计划所需材料(比如由于供方失约、原材料短缺等原因)，不得不停止或减少生产。 ● 出现过多废次品。 在修改MPS时，应着重考虑以下因素： ● 是否影响对用户的服务水平? ● 成本增加了没有? ● 所用物料是否增加? ● MPS的可信度是否严重下降? 确认订单和下达订单系统都不能自动修改，以保持计划的稳定性。如果要改，只能人工修改，或把订单状态改回到计划状态，由系统修订。 (1) 预测需求：根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。 (2) 计算毛需求：根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算毛需求。通常可设定需求时界以内各时段的毛需求以合同为准，需求时界以外的时段以预测值或合同值中较大的数值为准。 (3) 推算MPS报表：根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时段的主生产计划接收量和预计可用库存量。并根据预计可用库存量情况选择批量生产，形成一份主生产计划报表。主生产计划报表的全部推算过程如下： 第1步 推算毛需求。毛需求由预测值和实际的合同值组合得出。 第2步 计算当期预计可用库存量。考虑已分配量计算计划初始时刻当期预计库存。 当期预计可用库存量＝现有库存量－已分配量 第3步 推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量－毛需求量 第4步 推算净需求。考虑安全库存推算特定时段的净需求。 当PAB初值≥安全库存，净需求＝0 当PAB初值安全库存，净需求＝安全库存－PAB初值 第5步 推算计划产出量。考虑批量推算特定时段的计划产出量。 当净需求0，计划产出量＝N ×批量 满足：计划产出量≥净需求(N-1)×批量 第6步 推算预计可用库存量。推算特定时段的预计库存量。 预计可用库存量＝计划产出量+PAB初值 第7步 递增一个时段，分别重复进行第3到第6步，循环计算至计划期终止。 第8步 推算计划投入量。考虑提前期推算计划期全部的计划投入量。 第9步 推算可供销售量。在有计划产出量时往后倒推到上一个计划产出量位置进行计算。 例3.1 假定某叉车厂期初库存为160台，安全库存量为20台，生产批量为200台，需求时界2，计划时界6，则MPS计划如表3-6所示。 例3.2 假定某电子厂对物料号为100001的电子游戏机编制主生产计划表。现有库存量80台，安全库存量50，生产批量为100，批量增量100，生产提前期是1，需求时界3，计划时界8，则主生产计划编制如表3-7。 主生产计划的制定一般有两种方法：两阶段法和一步规划法。对于“两阶段法”，第一阶段是编制计划初稿，采用无能力负荷法，确定合理的经济批量，这是典型的单级无能力约束的批量计划问题。第二阶段是在第一阶段基础上，对计划初稿进行调整，使其满足主要关键工作中心的能力限制。而“一步规划法”则考虑资源能力约束，是典型的带资源约束的单级批量计划问题。这个问题就是在满足关键资源和主要聚类资源能力的约束下，在计划展望期内确定产品批量，合理地安排产品的生产进度，尽量保证产品的及时交货。实际上，前面介绍的主生产计划的表格演算法就是“两阶段法”。下面，介绍以集结和散结变换为基础的“一步规划法”算法模型。 3.7* 主生产计划模型算法 * * 主生产计划(Master Production Schedule,简称MPS)是对企业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与