质量控制数据分析1.ppt

第四类情况： 使用工序重量物料EXCEL分析模板查看控制图，出现：同批次，所有工序的重量都超出标准范围，并且全在同一侧。这类情况可初步判断为原料错投。 工序累计量理论计算 原理： 干物质相等 方程式：投料量（1－12％）＝X（1－工序含水率） 例： 投料量＝5000，润叶加料入口含水率标准16.5％，求润叶加料入口物料累计量。 代入公式：5000 ×（1－12％）＝X × （1－16.5％） 5000 ×0.88 ＝X × 0.835 X=4400/0.8358 =5269 批过程数据分析 批过程质量控制数据分析的内容 包括《制叶丝、制梗丝加工过程质量的判定准则及相关处理办法》中的各判定项，主要项目及判定办法详见该《办法》。 加香、加料精度分析 公式： 加香（加料）精度＝│实际加香（加料）比例－设定加香（加料）比例│/设定加香（加料）比例×100% 案例：香精总配置量为30kg的牌号，过程中加香调整范围符合标准要求，批次结束后，该批加香剩余量为2kg。 解： 加香精度=2/30×100%=7.5% 标准要求加香精度小于2.5% 分析判定结果： 7.5% ≥ 2.5% ,该批次加香精度不符合要求，批次过程质量不合格 梗丝、膨胀丝掺配精度分析 公式： 掺配精度＝│实际掺配比例－设定掺配比例│/设定掺配比例×100% 案例：梗丝掺配比例标准为12.0%的牌号，批次结束后，纯丝物料重量为5100kg，梗丝掺配量为650kg。 解： 实际掺配比例=650/5100×100%=12.75% 掺配精度＝│12.75%－12%│/12% ×100%=6.25% 标准要求掺配精度小于3% 判定结果： 6.25%3% ,该批次掺配精度不符合要求，批次过程质量不合格 理论计量精度分析 公式： 理论计量精度＝│（实际累计量－标准重量中心值）│/标准重量中心值×100% 案例：批次结束后，纯丝累计量为4700KG，该牌号重量标准为4950±120KG 。 解： 理论计量精度＝│4700－4950│/4950 ×100%=5.05% 标准要求理论计量精度小于5% 判定结果： 5.05%5% ,该批次理论计量精度不符合要求，批次过程质量不合格 批间质量控制数据分析 批间质量数据分析的内容 连续性检测数据（每批次样本量n=9的检验项目） 加香、加料、梗丝掺配 物料温度验证 工序重量 物理特性抽检 连续性检测数据（每批次样本量n=9的检验项目） 使用每批次的平均值进行统计描述，依次为：平均值、标准偏差、最大值、最小值 平均值－X均——所生产批次均值的符合程度 平均值－S ——所生产批次的批间波动 红色部分：均值控制上限/下限—单次检测数据平均值的上控制限和下控制限，公式：标准中心值±允差/SQRT（单次检测样本量） 蓝色部分：超出（上、下）界限（均值不准确）的批次及百分比 使用每批次的标准偏差进行统计描述，依次为：平均值、标准偏差、最大值、最小值 标偏－X均 —所生产批次批内波动的平均水平 红色部分：标准偏差控制上限 ，公式：允差/3 蓝色部分：超出界限（波动）的批次及百分比 使用每批次的合格率进行统计描述，依次为：平均值、最大值、最小值 批间波动范围—如图示批次＝51，即51批次均值的波动范围；公式：（平均值—X均）± 3 ×（标准偏差—s） 批内波动范围—如图示批次＝51，即51批次批内波动的平均水平；公式：（平均值—X均）± 3×（标准偏差—X均） 加香、加料、梗丝掺配 精度标准折算为允差 公式：目标值±目标值×精度% 使用所有批次的施加比例进行统计描述，分别为：平均值、标准偏差、最大值、最小值 红色部分：控制上下界限，公式：目标值±允差 蓝色部分：超出上下界限的批次及百分比 使用每批次的施加精度进行统计描述，分别为：平均值、标准偏差、最大值、最小值 使用所有批次的施加比例的均值、标准偏差，结合目标值及允差，计算批间施加比例的合格率 批间波动 公式：X均±3×S 物料温度验证 评价方法：Z检验(均值的假设检验) 标准制定模式，将影响物料受处理温度的指标都进行控制，比如超回工序，影响因素包括了蒸气喷射量、热风温度、热风风速、风门开度、筒体转速，在以上因素在过程检测中都处于控制状态时，根据物料实测温度作为工艺标准。 所以当抽检物料温度Z检验长期处于拒绝状态时，就有以下两种可能： 1、设备性能出现问题，需要对其进行点检 2、环境温