压铸模具热处理经验介绍.ppt

结束语 谢谢大家！ 请提出您的宝贵建议！ 热处理项目名称 Vacuum Hardening 真空淬火 Sub-zero 深冷处理 Annealing 退火 Stress temper 去应力 Nitriding 氮化 Oxidation 氧化 ABP ABP强化 ABP +Oxidation ABP+氧化 ABP+ Nitriding ABP+氮化 Nitriding + Oxidation 氮化+氧化 压铸模装炉准备 1、在提前预知的情况下，对于大模具的各拐角尽量加大，边缘开口建议R〉20MM。 2、型腔背面的冷却水孔（尤其点冷孔）用石棉堵上并塞实。原因：因型腔的表面距离冷却 水孔的距离可能不一样，薄的地方易引起过热、应力大等，造成开裂及失效。250KG以 上或有效厚度大于200MM的模具热处理之前必须进行去应力处理。（见图二） 图一 图二 图三 尺寸：710*620*260MM 902*750*450MM 780*780*400MM 压铸模装炉准备 3、型腔内尖角的地方、厚薄相差较多的地方用石棉包扎，以防开裂。（见上页图一） 4、边缘有较大开口（开口大于此边长度的1/5，并且深度大于厚度的1/3）的地方用钢板遮 挡或焊接，以防开裂和变形。所有的边缘开口的内外侧均用石棉包扎，以防开口处的内 外侧开裂。（见上页图三） 5、必须插心部和表面的热电偶。 6、铁沫吹干净，由于压力很大，冷却时铁沫易擦伤炉室内衬。 7、对于粗加工留下很薄的连接铁片，用锉刀锉平，不能自己搞好者，由客户协助完成。 8、若凸模凸出是总厚度的1/3以上，凸出部分必须用废料顶住，见下页右图。 9、仔细检查型腔及各拐角开口处的状况,有无开裂或加工缺陷，必要时需探伤确定。 压铸模装炉 1、尽量竖放，模具各部分冷却较为均匀，但冷速没有平放快。平放冷却不均匀，炉室内 气流不够顺畅，会出现模具边缘温度低，而模具中间部温度高的现象，对边缘开口处 易开裂，另外对将来模具寿命有影响。平放冷却时亦对炉室的元件容易疲劳。 2、热电偶插好，并要防止脱落。 3、模具的所有边缘开口尽量不在上下两个风向上，以防开口根部连接处开裂。 尺寸： 892*890*270MM 压铸模工艺（直接淬火）说明 直接淬火冷却： 1、预热：采用慢升温4H到560度，保温按每40MM/H，心部到555度以上。2H升温到850度，保温按每50MM/H，心部到845度以上。 2、奥氏体化：由850度用40MIN的时间升到1020度，心部到1005度保温35MIN淬火冷却。 3、冷却压力尽量的高7-8BAR以上。 压铸模工艺（直接淬火）说明 1、采用较慢的加热速度及很长的保温时间，主要是为了使模具的心部和 表面均温，使热应力达到最小，减小变形和开裂的风险。 2、采用慢升温，奥氏体化时心部到1005度即可保温35分钟淬火。因为 模具表面温度在到达Ta-5度时最多保温60-90MIN（NADCA要求）,因 而如果心部要达到一个较高的温度之后再保温，可能会造成表面组织 粗大，甚至过热。 3、冷却时采用较大的压力，将对设备的稳定性有很大的考验，模具的内 外温差很大，造成很大的应力，开裂的风险很高。在马氏体转变阶段 是可怕的。 压铸模工艺（分级淬火）说明 分级淬火工艺： 1、升温和保温时间同直接淬火工艺。 2、分级前后采用6.5-8.5BAR以上的淬火压力。 大压铸模工艺（分级淬火）说明 1、分级前压力：因为分级淬火，所以在分级前应采用设备的较高压力， 尽量的提高冷却速度，从而达到较好的性能。此时模具的开裂风险是 比较低的，因为只有热应力在作