压铸产品质量缺陷分析及解决对策.ppt

TU5JP4泵体机加后有硬质点 夹杂： 1. 混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看道形状不规则、大小、颜色、亮度不同的点或空洞 产生的原因： 1. 炉料不洁净，回炉料太多2. 合金液未精练3. 用勺取液浇注时带入熔渣4. 石墨坩锅或涂料中含有石墨脱落混入金属液中5. 保温温度高，持续时间长 改进措施 1. 使用清洁的合金料，特别是回炉料炉上脏物必须清理干净2. 合金溶液须精练除气，将熔渣清干净3. 用勺取液浇注时，仔细拨开液面避免混入熔渣和氧化皮4. 清理型腔、压室5. 控制保温温度和减少保温时间6、 向保温炉内加铝液时必须静止5分钟，每2小时必须打渣一  次  T53离壳75#孔机加有夹杂 221机体上方流痕、花纹 花纹、流痕： 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 产生的原因： 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹：涂料用量过多 改进措施1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量6、 改善排渣排气 网状毛刺： 铃木YN5左箱静模表面上的网状龟裂毛刺 网状毛刺： 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 产生的原因： 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 改进措施 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法，必须使用冷却水，以延长模具寿命减缓龟裂的发展 326D22上的色斑 QD1217驱动盖表面上有霉斑 斑点、变色： 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点产生的原因： 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 改进措施1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度 凹陷：  DUG盖子在上滑块厚大部位有因收缩导致的凹陷 EW10进气因局部凹陷导致机加后有黑皮 凹陷： 1、 铸件平滑表面上出现凹陷部位 1851盖子产生的原因： 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体 排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间改进措施 2. 铸件壁厚设计尽量均匀3. 模具局部冷却调整,厚大部位先冷却4. 提高压射比压5. 改善型腔排气排渣条件6、 保证余料饼厚度≧20mm。7、 增压时间≧4s 欠铸：  326D22浇口部位的欠铸 欠铸： 1、 铸件表面有浇不足部位 ,铸件形状不完整。产生的原因： 1、 流动性差原因：1)