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研究钻孔灌注桩施工中常见事故和预防措施 　　【摘要】本文主要阐述了在钻孔灌注桩灌注施工过程中常见孔壁坍塌、钢筋笼上浮、出现断桩与夹泥层等质量事故以及堵管、导管掉管或导管提漏等施工事故，通过对各种事故原因的分析，提出相应预防措施，以确保工程施工顺利进行，提高工程质量。 【关键词】灌注桩；混凝土；事故预防；施工工艺 1 钻孔灌注桩常见事故 1.1孔壁坍塌 主要原因：土质松散，泥浆护壁不好，孔内水位下降，钻进速度过快、空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长使孔内静水压力失去平衡引起孔壁坍塌。 1.2钢筋笼上浮 主要原因：①混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；②由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土从导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 1.3断桩与夹泥层 主要原因：①泥浆过稠，增加了灌注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦混凝土冲出导管后，就会冲破泥浆最薄弱处，并将泥浆夹裹于混凝土内，造成夹泥层；②灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因；③灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。 1.4常见导管事故 1.4.1堵管 堵管在灌注过程中较常发生，其主要原因是：①混凝土质量欠佳；②混凝土供应不及时；③导管进水；④初灌混凝土堵管。 1.4.2导管提不动或掉管 主要原因是：①混凝土埋深太大；②机械故障，机械故障使混凝土供应持续时间太长使混凝土初凝；③法兰盘被钢筋笼勾住；④塌孔造成导管深埋；⑤漏斗与导管、导管与导管间的螺栓未拧紧导致强度不足，使导管在提升时螺栓滑落或断裂。 1.4.3导管无混凝土埋深 无混凝土埋深将导致导管内进水，而发生断桩质量事故，其主要原因为测深、计算错误。 2 预防措施 2.1防止孔壁坍塌 （1）在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。 （2）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。 （3）成孔后，待灌时间一般不应大于3h，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。并随时注意控制泥浆的和比重。 2.2防止钢筋笼上浮 （1）钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小。 （2）导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m。混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。 （3）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止灌注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消除。 2.3防止断桩与夹泥层及导管事故 （1）灌注前要认真清孔，严格控制泥浆比重，防止孔壁坍塌。 （2）配制备用导管，施工现场必须配一套备用导管。 （3）防止导管法兰盘被钢筋笼勾住严格控制钢筋笼的施工质量，在灌注过程中，导管的连接应平直、可靠，平稳提升导管避免勾带钢筋笼。 （4）导管防漏导管壁厚按孔深计算，采用一定厚度的钢板制成，一般不小于3mm。灌注前应对拼接顺直的导管进行严格检查，做水密、水压试验，其压强应在1.5倍水深压强，持续时间15min左右，发现不合格时应及时调换。导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆。导管的壁厚、连接部位丝扣应定期测定、检查，不符要求的要及时处理。 （5）导管提升用两根钢丝绳对称套扣提升导管。 （6）控制导管埋深正常灌注时，一般导管埋深控制在2～4m为宜。导管应勤提勤拆。 （7）防止机具故障 ①混凝土漏斗应有足够的刚度，宜用4～6mm的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，容量应能满足混凝土的初灌量要求。漏斗与导管的连接应可靠。导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加