浅谈对关键过程的理解及审核要求.doc

浅谈对关键过程的理解及审核要求 　本文本文试图有关组织在提供参考。1关键过程定义 关键过程在GJB1405A-2006《装备质量管理术语》定义为对形成产品质量起决定性作用的过程。一般包括形成关键或重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 2关键过程识别 2.1 设计部门特性分析识别关键、重要特性 应按GJB1909《特性分类》要求，由设计部门对产品技术指标分析（即功能、持续工作时间、维修性、失效）；开展设计分析（即材料、工艺要求、互换性、协调性、寿命、失效、安全、裕度）等。具体可以结合总体所任务书明确的特性要求进一步开展特性分析工作，但应避免特性分析走过场。在审核中常常遇到特性分析工作没有结合GJB1909《特性分类》要求开展，没有依据产品预定的使命对规定的要求进行逐项分析，也没有结合产品承担的任务要求及应具有的质量指标进行分析，得到的结论虽然是关键或重要，但是看不出关键或重要在哪里。这样的特性分析没有什么具体的指导意义，也为后续的控制带来问题，仅仅能够证明做了特性分析，解决了标准规定的特性分析有无问题。 2.2 工艺部门识别关键工序 工艺部门对加工难度大、要求高、技术复杂的关键件、重要件的关键工序，要识别并编制具体的作业指导书，进行控制；对不是关键件、重要件，但加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程，应该定为关键工序，按关键过程进行控制。工艺部门一般在工艺总方案时要考虑关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性，关键工序技术难点攻关措施的可行性。严格按GJB1269A《工艺评审》中关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审要求实施工艺评审，确保关键工序确定正确，关键标识完整，质量控制点设置合理，技术难点攻关措施可行，工艺审批符合程序。 3关键过程控制要求 根据GJB9001B-2009中7.5.6条款要求，应编制关键过程明细表，并实施关键过程控制。关键过程控制内容除符合7.5.1的要求外还应包括： a)　b)　c)　对首件产品进行自检和专检，并作实测记录（见4.2.4）； d)　e)　f)　GJB9001B-2009标准7.3.1 i)条明确了对产品进行特性分析的要求，以便为确定关键或重要特性提供依据，对特性分析确定有关键或重要特性的工件应进行汇总，纳入关键过程明细表，明确与关键过程有关的过程（工序）及特性。在识别时应注意不要与特殊过程的概念混淆，注意两者的不同，对关键或重要特性加工时又是特殊过程的情况更要引起重视，即要严格按7.5.6进行控制，同时也要按7.5.2进行确认，确认后按7.5.1执行。 GJB909A-2005《关键件和重要件的质量控制》中明确了设计人员应按GJB190的规定进行特性分类和标注，并提供特性分析报告；关键件（特性）和重要件（特性）项目明细表应经质量部门会签，总工程师或总设计师批准生效；关键件和重要件工艺规程的封面或流程卡和检验合格证上要分别标记关键件、重要件字样，并要求明显醒目。 GJB467《工序质量控制要求》中明确了工序控制的基本要求：如人员要求双岗制；设备、工艺装备、计量器具要符合工艺规程的规定；对环境的管理；对批次的控制（“五清”即批次清、数量清、质量状况清、责任清、生产动态清，“六分批”即分批投料、分批加工、分批检验、分批转工、分批装配、分批保管）；对首件生产的控制要求；明确了关键工序的控制要求：工艺规程和路线卡片必须加盖“关键工序”标记；关键工序必须编制控制卡，对控制的项目、内容、方法、原始记录做出具体规定；关键工序必须实行“三定”。即定工序、定人员、定设备，填写三定表，并经人力资源、工艺、质量部门认可；工艺部门在生产中应定期进行工序能力的验证分析等。 目前关键过程控制中的薄弱环节主要是：在可以运用统计技术对工序能力分析时，不作工序能力分析。 对此以某型号产品重要件对工序能力分析如下： 收集某型号产品XX、XX套重要件实测数据见表一： 表一： 用Minitab软件分析见表二、表三、表四 C1为平面度，下限0、上限0.05 C2为垂直度，下限0、上限0.1 表二： 表三： 表四： 通过上述分析可以得到：该产品平面度Cpk=1.01，根据工序能力等级评定表定为2级，判断结论为工序能力尚可，控制措施要求为用控制图或其他方法对工序进行控制，以及时发现异常波动，并对产品按正常规定进行检验；该产品垂直度Cpk=1.6，根据工序能力等级评定表定为1级，判断结论为工序能力充分，无须用控制图或其他方法对工序进行控制，按要求100%检验，并作实测记录即可。 4 关键过程的审核 4.1关键过程审核要点 如某工件热处理加工是关键工序，在特殊过程确认部门（一般为工艺部门）主要查热处理是否进行了确认，可行时是否对关键工序加工过程能力