第四章质量分析与控制.ppt

4.1.1 机械加工质量 4.1.1 机械加工质量 4.1.1 机械加工质量 4.1.1 机械加工质量 4.1.4 影响加工精度的因素 4.1.2 原始误差与误差敏感方向 4.1.3 影响机械加工精度的因素 4.1.4加工表面质量 4.1.4加工表面质量 4.1.4加工表面质量 4.1.4加工表面质量 4.1.5 加工表面质量对机械零件使用性能的影响 4.1.5 加工表面质量对机械零件使用性能的影响 4.1.5 加工表面质量对机械零件使用性能的影响 4.1.5 加工表面质量对机械零件使用性能的影响 4.1.6 研究加工质量的方法 4.2.1 加工原理误差 4.2.2 调整误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 机床误差 4.2.3 刀具与夹具误差 4.2.3 刀具与夹具误差 4.3.1 基本概念 4.3.1 基本概念 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.3 机床部件刚度及其影响因素 4.3.3 机床部件刚度及其影响因素 4.3.4 减小受力变形对加工精度影响措施 4.3.5 工件残余应力引起的变形 4.5.1 加工误差的性质 4.5.1 加工误差的性质 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.3 点图分析法 4.5.3 点图分析法 4.5.3 点图分析法 4.5.4 调整尺寸 4.5.4 调整尺寸 4.6.1 误差预防 4.6.2 误差补偿 4.6.2 误差补偿 4.6.2 误差补偿 4.7.1 切削加工表面粗糙度影响因素 4.7.1 切削加工表面粗糙度影响因素 4.7.2 磨削加工表面粗糙度影响因素 4.7.2 磨削加工表面粗糙度影响因素 4.8.1 影响表面冷作硬化的因素 4.8.1 影响表面冷作硬化的因素 4.8.2 磨削烧伤与磨削裂纹 4.8.3 影响层金属残余应力的因素 4.8.4 表面强化工艺 4.9.1 概述 4.9.2 机械加工过程中强迫振动 图是控制图和R控制图联合使用的统称 （4-26） R 图： （4-27） A2、D1、D2 数值见教材164页表4-6。 图 表示样组平均值，R表示样组极差 图控制限 图： ◆ 工艺过程稳定性 点子正常波动→工艺过程稳定；点子异常波动→工艺过程不稳定 图4-51 图 R 图 UCL=19.67 CL=8.90 0 5 10 样组序号 15 20 LCL=0 0 5 10 样组序号 15 20 x 图 LCL=11.57 UCL=21.89 CL=16.73 ◆ 稳定性判别 ——没有点子超出控制限 ——大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限 ——点子变化没有明显规律性（如上升、下降倾向，或周期性波动） 同时满足为稳定 图分析 式中 Lt ——调整尺寸； LM——平均尺寸； Tt—— 调整公差。 （4-28） 由图4-52所示关系可得： 图4-52 调整尺寸关系 y Tt x T 3σ Lmax Lmin LM （ Lt ） 样本均值分布 总体分布 总体分布平均值极端位置 （4-29） 样本平均值分布： 调整尺寸 调整公差 上式要求过于苛刻，产生不合格品得概率只有0.00036%。用2σ代替3σ，得到： 此时产生不合格品得概率为0.104%，完全可以接受。 （4-30） 图4-52 调整尺寸关系 y Tt x T 3σ Lmax Lm