垂直线型板技术条件及验收标准.doc

垂直线型板模具技术条件及验收标准 编制： 审核： 批准： 年 月 日 垂直线型板模具技术条件及验收标准 1、总则 为了保证模具质量；提高工作效率、缩短模具制造周期、降低成本；满足模具市场日益增长的‘高品质、短工期、低价格’需求；为企业保持长期、稳定、高速的发展奠定基础，特制定本标准。 2、主题内容与适用范围 本标准规定了垂直无箱造型型板的结构、型板及模型的技术要求、检验规则、防护及运输包装要求。 本标准适用于砂型铸造垂直无箱造型的型板及模型。同时作为设计、工序操作、工序检验及模具出厂检验的依据。 3、质量职责： 在模具制造的各个工序如果发现与本标准不符合现象，模具厂 全体员工都有责任和义务及时发现、解决、反馈质量问题。 4、工艺流程图 图纸、样件、其它 ↓ 设计（工艺） ↓ 造 型 ↓ 编 程 ↓ 木型（消失模） ↓ 铸造毛坯 ↓ 时效处理 ↓ 粗加工 ↓ 数控加工 ↓ 刻字、电火花 ↓ 钳修、组装 ↓ 抛光 ↓ 检验 ↓ 包装、发货 5、型板结构形式与尺寸 5.1、型板主体的毛坯设计要求（600X470、650X525见附图） 5.1.1 整铸型板的设计要求： 标准型板设计厚度一般为25mm，背面应做成随形筋结构（十字筋），筋宽度为20mm, 型板板面厚度20mm。边框厚度20mm，安装孔、定位孔周边厚度不低于15mm。模型按型板板面厚度15mm随形设计，必要时模型自设加强筋，加强筋厚度为12--15mm。 5.1.2镶嵌型板及模型的设计要求： 标准镶嵌型板设计厚度一般为25mm的两面平型板。模型镶嵌按要求分为平镶、嵌镶两种，模型应从型板背面用两个以上的内六角螺钉固定在型板上。模型按材料要求设计，铸造模型厚度按15mm随形设计，必要时模型自设加强筋，加强筋厚度一般为12--15mm。 5.2、型板及模型的铸造及时效要求： 5.2.1、型板及模型的铸造要求： 型板、模型应保证正面无影响型板、模型表面的铸造缺陷，加工过程中出现的缺陷，可镶补或焊补。缺陷严重时,应重新铸坯。 ５.2.2、型板加工前的时效处理 型板在加工前应进行充分时效处理，振动时间灰铁不低于40分钟，球铁不低于60分钟。必要时，粗加工后进行二次振动时效处理。 ５.2.3、型板加工前的表面处理 整铸带筋型板加工前，型板背面涂红色防锈漆。 6、型板及模型的技术要求： 6.1、型板及模型的设计要求： 6.1.1、型板主体的加工尺寸设计要求 型板主体的加工尺寸应按尺寸公差的下差设计，（标准型板见附图）。根据实际适用情况，型板顶面及两侧面单边可减小0-0.1mm；型板下边（刮砂条边）应减小0.3-0.5mm,以减少刮砂条的磨损。 6.1.2、型板定位孔及安装孔的设计要求： 按名义尺寸设计定位孔及安装孔的位置，采用数控加工。 6.1.3型板布置的设计要求 模型设计完成后，根据铸件的技术要求，模型在型板上的布置应充分考虑到模型在型板布置要求，浇、冒系统工艺，吃砂量等。同时要征求客户意见(最好经客户确认)，保证模型在型板上布局的合理。 6.1.4模型的设计要求 按客户图纸要求设计模具型腔，模型的各项工艺参数（非加工面的尺寸公差、加工余量、铸造收缩率、起模斜度、分型负数等）应充分考虑。同时要征求客户意见，保证模型设计尺寸合理。 6.1.5型板及模型铸造圆角与起模圆角的设计要求 模具设计制造过程中，均应考虑铸造圆角，图纸未注明的圆角一般按照内圆角R2—R3 ,外圆角R1设计。起模圆角一般为R0.5—R1，圆角应均匀一致。 6.1.6、型板厚度的设计尺寸核对 当型板上布置的模型较高或砂胎较深时，应按其模样设计最大高度进行校核（600X470、650X525见附图）。 6.1.7型板及模型标识的设计要求 产品要求的标识（图号，厂标，生产日期，模具号等）应准确无误的反应在模型上。根据各种标识的要求（固定、镶嵌、更换等），考虑制作工艺。 6.2、型板的加工精度要求： 6.2.1 型板板面的加工尺寸要求 加工后型板平面度不大于0.1mm，型板正面与型板背面平行度不大于0.1mm，型板侧面垂直度不大于0.05mm超出此范围应及时修正，不能修正的，要报废重新加工。 6.2.2 型板板面的加工精度要求： 加工后型板板面光洁度应达到Ra3.2，型板侧面光洁度应达到Ra3.2，定位孔及模型光洁度应达到Ra1.6。 6.2.3 型板板面加工的其它要求： 型板在数控加工紧固