学习情境七 箱体零件加工工艺的编制.ppt

能力目标 知识目标 掌握箱体类零件加工工艺。 能够正确分析箱体类零件加工工艺，并编制工艺规程。 工作任务 编制下图减速器箱体的加工工艺，生产类型：小批生产，材料牌号：HT200。 箱体类零件加工工艺分析 一、主要表面加工方法的选择 1、平面的加工 对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。 对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。 刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低，常用在单件小批量生产。 箱体的主要表面是平面和轴承支承孔。 在大批、大量生产时，多采用铣削。 当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。 当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削 2、轴承支承孔的加工 对于直径小于?50mm的孔，一般不铸出，采用钻－扩(或半精镗)－铰(或精镗)方案。 对于已铸出的孔，采用粗镗－半精镗－精镗方案。 对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。 二、分离式箱体的工艺路线特点 1、加工路线 与整体式主要区别在于：加工过程分两个大的阶段。 第一阶段先对箱盖和底座分别进行加工，主要完成对合面及其它平面，紧固孔和定位孔的加工，为箱体的合装作准备； 第二阶段在合装好的箱体上加工孔及其端面。在两个阶段之间安排钳工工序，将箱盖和底座合装成箱体，并用两销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和拆装后的重复精度。 2、定位基准 粗基准的选择 分离式箱体最先加工的是箱盖和箱座的对合面。 分离式箱体一般以凸缘不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘A面，底座以凸缘B面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。 2）精基准的选择 精度要求分析： 分离式箱体的对合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求； 轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。 精基准的选择 加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合； 箱体合装后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。 任务实施 分离式箱体的工艺流程 序号 工 序 内 容 定位基准 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗刨对合面 凸缘A面 50 刨顶面 对合面 60 磨对合面 顶 面 70 钻结合面联接孔 对合面 凸缘轮廓 80 钻顶面螺纹底孔、攻螺纹 对合面二孔 90 检验 箱盖的工艺过程 序号 工 序 内 容 定位基准 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗刨对合面 凸缘B面 50 刨底面 对合面 60 钻底面4孔 对合面、端面、侧面 70 钻侧面测油孔、放油孔、螺纹底孔、攻螺纹 底面、二孔 80 磨对合面 底 面 90 检验 底座的工艺过程 序号 工 序 内 容 定位基准 10 将盖与底座对准合笼夹紧、配钻、铰二定位销孔，打入锥销，根据盖配钻底座结合面的连接孔 20 拆开盖与底座，修毛刺、重新装配箱体，打入锥销，拧紧螺栓。 30 铣两端面 底面及两孔 40 粗镗轴承支承孔 底面及两孔 50 精镗轴承支承孔 底面及两孔 60 去毛刺、清洗、打标记 70 检验 箱体合装后的工艺过程 The End * 用10～20mm厚的钢板制成样板1,装在垂直于各孔的端面上(或固定于机床工作台上),样板上的孔距精度较箱体孔系的孔距精度高(一般为0.01～0.03mm),样板上的孔径较工件的孔径大,以便于镗杆通过。样板上的孔径要求不高,但要有较高的形状精度和较小的表面粗糙度,当样板准确地装到工件上后,在机床主轴上装一个千分表2,按样板找正机床主轴,找正后,即换上镗刀加工。此法加工孔系不易出差错,找正方便,孔距精度可达0.05mm。这种样板的成本低,仅为镗模成本的1／7～1／9,单件小批生产中大型的箱体加工可用此法。 * * * * 平面车削一般用于加工轴、轮、盘、套等回转体零件的端面、台阶面等。 中、小型零件的平面车削在卧式车床上进行，重型零件的加工可在立式车床上进行。 1、平面车削 小型零件的平面加工—牛头刨床； 大型零件的平面加工—龙门刨床。 刨削可分为粗刨和精刨。 粗刨Ra50～12.5μm，尺寸精度为ITl4～ITl2； 精刨Ra3.2～1.6μm，尺寸精度IT9～IT7。 因变速时有惯性，限制了切削速度的提高，并且在回程时不切削，所以刨削加工生产效率低。 2、平面刨削 B6050型牛头刨床 应用 主要适用于单件,小批量生产或机修车间,在大批量生产中被铣床代替。 主