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一、液态金属的充型能力 液态金属充满铸型容腔，获得形状完整、轮廓清晰的 铸件的能力，叫做液态金属的充型能力。 1、金属液的流动性 流动性是指金属液本身的流动 能力，是金属的固有性质，主 要取决于金属的结晶特性和物 理性质。金属的流动性越好， 充型能力越强。 反之亦反。 如图所示，试样长度越长，说 明该材料的流动性越好。 常用铸造金属的流动性中灰铸 铁和硅黄铜最好，而铸钢最差。 2、浇注条件 提高浇注温度，可使液态金属粘度下降，流速加快，还能使铸型温度升高，使散热速度变慢，从而大大提高金属液的充型能力。3、铸型条件 铸型中凡能增加金属液流动阻力、降低流动速度和加快冷却速度的因素，均能降低充型能力。为改善铸型的充填条件，在设计铸件时必须保证其壁厚不小于规定的“最小壁厚”（如下表），在铸造工艺上也应采取相应措施。 四、常用铸造合金的铸造性能特点 1 铸铁 （1）灰铸铁 由于熔点较低，铁水流动性较好，凝固温度范围小，凝固收缩小，因此灰铸铁有良好的铸造性能。 （2）可锻铸铁 可锻铸铁是由白口铸铁通过长时间的石墨化退火获得的，其碳、硅含量较低，熔点比灰铸铁高，凝固温度范围也较大，故铁业的流动性差。铸造时，必须适当的提高铁业的浇铸温度，以防止产生冷隔、浇不足等缺陷。 （3）球墨铸铁 铸造性能介于灰铸铁与铸钢之间，其流动性与灰铸铁基本相同。 2铸钢 铸钢的流动性比铸铁差，易产生浇不足、冷隔等缺陷，应用于干砂型，增大浇铸系统截面积，保证足够的浇注温度等措施，提高铁液的充型能力。 铸钢的熔点高，容易产生缩孔、缩松、裂纹等缺陷，所以，铸钢件往往要设置数量较多、尺寸较大的冒口，采取顺序凝固原则。 3铸造有色金属 常用铸造有色合金如铝合金、铜合金等，它们大都具有流动性好、收缩性大、容易吸气和氧化等铸造特点。 五、造型方法的选择 造型是指用型砂及模样等工艺装备制造铸型的过程。 可采用手工操作和机器来完成。 1 手工造型 1）按模样特征分：整模造型、分模造型、活块造型、刮板造型、假箱造型、挖砂造型等 2）按砂箱特征分：两箱造型、三箱造型、低坑造型、脱箱造型等 2 机器造型 机器造型使用机器来完成填砂、紧实和起模等造型的操作过程，是现代化铸造车间的基本造型方法。 机器造型按紧实方式不同，分为压实造型、震击造型、 抛砂造型和射砂造型 １）压实造型　是利用压头的压力将砂箱内的型砂紧实 二、金属型铸造金属型铸造时将液态金属浇入金属铸型，以获得铸件的铸造方法。铸型可以重复使用，又称永久性铸型. 右图为铝活塞的金属型铸造示意图。 该金属型由左半型1和右半型2组成， 采用垂直分型，活塞内腔由组合式 型腔构成。铸件冷却凝固后，先取 出中间型芯4，在取出左、右两侧 型芯3，然后沿水平方向拔出左右 销孔型芯5，最后分开两个半型， 即可取出铸件。  五、离心铸造 离心铸造是将熔融金属 注入高速旋转的铸型中， 使其在离心力的作用下 填充铸型并结晶，从而 获得铸件的方法。离心 铸造必须在离心铸造机 立式 卧式 上进行。 离心铸造示意图 （2）铸件内腔结构应符合铸造工艺要求铸件的内腔结构采用型芯来形成，这将延长生产周期，增加成本，因此，设计铸件结构时，应尽量不用或少用型芯。 右图为悬臂支架的两种设计方案，图a采用方形空心截面，须用型芯，图b改为工字形截面，可以省掉型芯。 图 悬臂支架 3 铸件结构要便于后续加工 图27所示为电机端盖铸件。原设计图a不便于装夹，该为图b代工艺搭子的结构，能在一次装夹中完成轴孔∮d和定位环∮D的加工，并能较好的保证同轴度的要求。 六、造芯工艺 制造型芯的过程，称为造芯，或叫作制芯。其方法也分为手工造芯和机器造芯两类。一般情况下采用手工造芯,大量生产时采用机器造芯。图7-4为用简单芯盒手工造芯示意图。也可用刮板造芯。如图7-5所示。 图7-4芯盒造芯 l-型芯 2-芯盒 3-定位销 4-底扳 5-戈钳 图7-5刮板制造型芯 七、浇注系统与冒口 在造型过程中,开设浇注系统与冒口是重要的操作。 将液态金属平稳地导入、填充型腔与冒口的通道,称为浇注系统。通常由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成,如图7-6所示。除导入液态金属外,浇注系统还起到挡渣、补缩与凋节铸件的冷却顺序等作用。 图7-6 浇注系统的组成 八、铸型、型芯的烘干及合箱 1. 铸型和型芯的烘干 烘干的目