工程软模计特例.doc

一﹕目的 對軟模設計中的軟特殊個性化的成形與五金件鉚合的作業提供一設計思想 二﹕適用范圍﹕ NWE工程部設計課全體設計人員﹔ 三﹕特例分析﹕ 1﹕關于特殊成形處理﹕ (1): 此件為成形一段差﹐且在段差上有三個抽形﹕ 成形分析﹕ 1)﹕DD抽形為異形成形﹐且成形沖子為6.32X11.18﹐難以直接加工﹐在此可利用折床易模沖子的加工方式﹐用LASER側面切割﹐后焊接后堅直插入模孔作為成形沖子。 2)﹕兩種成形在一起﹐相互關聯﹐相互影響﹐若先成形段差﹐后抽形﹐則會使段差受拉變形﹐若先抽形后壓段差﹐則會在壓段差時壓壞抽形,由以上分析可得﹕此二成形要一次成形完畢。 3): 在成形過程中﹐段差模板疊合如a,b處所示﹐其局部為自然成形﹐在a,b上部為空﹐同時a,b,d處同時做抽形下模﹐因而在此d處會出現一尖角﹐且由a,b,c,d間空隙的存在﹐對抽形與段差的局部產生破壞性影響﹐固此用LASER側割一割片作為成形下模的補充﹐同時對其外側打磨﹐防止段差上出現壓痕 由以分析﹐而得出上面的模具構 (2) 此工件為在一段差上面進行抽形加工﹐它的設計瓶頸在模具的結構和各模板與沖子的定位上 首先是模具結構﹐模具要有上下兩板板﹐用作沖子夾板與凹模板﹐又工件上的段差已成形﹐工件上出現了階梯﹐為了保証成形時沖子的穩定性﹐要把沖子夾板作分體處理﹐來彌補工件上段差引起的模板疊合間隙的不足﹐﹐又考慮到上下模板的定位精度問題﹐固下模在定位上作分體式處理﹐從而得到上面的模具結構﹐模具的具體設計如下﹕ (3)﹕此工件為一束線架﹐其上有24個相同的抽橋﹐且為一量產工件 此工件按一般的模具設計方式﹐要有24片沖子﹐同時則加工24個下模孔﹐模具的加工﹐組立都相當的繁鎖﹐且沖子的強度不好﹐在這種情況下﹐可以參考折床加工的方式﹐把折床易模的理念移植到沖床的生產中來﹐則把沖子做成條狀﹐采用鋼板側面切割的方式加工沖子﹐然后側面插入模板的方式來得到模具的上下模﹐可得到如下的模具設計形 (4) 此工件有一塔頂式的成形﹐其成形范圍為312X300﹐單邊成形高度為8MM﹔ 在這里先給 出兩種方案﹐然后把這几種方案加以對比﹐作為最終的設計方案﹕ 方案1 方案1﹕ 根據自然成形與受力成形的結合﹐即可在理論上得到所需要的成形效果﹐則可以按這種方案來實現﹕把圖元的四條棱邊作受壓力成形﹐其它四個面作自然成形﹔基于這種設計思想﹐在此設計兩十字交叉的成形沖子﹐采用LASER側割的方式﹐側插入模孔﹔凹模孔按標准取。 方案2 此方案是利用薄料疊加的方式進行沖子加工﹐即利用微分的方式對沖子作相應的處理﹐進行加工﹐然后利用積分的方式 對沖子組件加以疊合作為沖子﹐它們的定位由兩只銷子完成﹐且中心一只銷子由機加工磨出錐角﹐以便成形圖的權威頂尖部位 綜合這兩種方案﹕ 第一種方案在成 形時﹐四周的受力比較小﹐且成形圖元的成形角度很小﹐彈性變成形程度較大﹐回彈量較大﹐達不到預期的成形效果。 第二種方案則解決了此問題﹐故用第二種方案 對于相對成形角度較小的圖元﹐可在下模處加半剪來改善其成形效果﹔(半剪深度視具體情況而定) (5):沖分利用現有設備﹐簡化現場作業﹕ 現有一抽凸工件﹐其上要成形一凸包﹐成形高度7.57﹐后序要在凸包上割一Φ6.4的孔﹐在軟模工藝下無法一次成形﹐同時以成形影響到工伯的平面度﹐且成形過高無法整平﹐故需要兩次成形﹐第一次抽半球形﹐第二次回壓﹑打壓線改善工件的平面度 考慮到工件兩次成形需要制作兩套模具﹐需要架模兩次﹐兩次才能成形出一個工件﹐由連續模作業方式提供參考﹐ 一次即可加工一個工件﹐所以﹐考慮把工件的兩次成形放在同一套模具中成形﹐一邊抽形﹐一邊回壓﹑打壓筋﹐其具體放置方式如下圖. 別外﹐沖床上料時﹐一般操作習慣﹐要成形在左﹐回壓在右,同時要開取工件孔﹐要左右﹐符合操作習慣 成形上模 回壓上模 成形下模 回壓下模 2﹕關于特殊成形工藝拆分處理﹕ (1): 此工件為一基座﹐對工件的平面度有一定的要求﹐又工件上有NCT所打的網孔﹐且前加工抽有較長的異形加強筋﹐這些都會影響工件的平面度﹐固此要對工件有一校平工序