催化裂化装置反应-再生系统控制方案现状和改进.pdf

维普资讯 过程控制实施技术 石 油 化 工 自 动 化 ，2008，1：84 AUT0MAT10N IN PETRo—CHEMICALINDUSTRY 催化裂化装置反应一再生系统 控制方案的现状及改进 李 自皋，吕 行 ，王明成 (中国石油玉门油 田分公司炼油化工总厂 维护 中心，甘肃 玉门 735200) 摘 要：着重对催化裂化装置反 生系统的典型控制方案在实际生产中的现状进行了分析，对现场仪表、DCS组态存在 的问题和不足提 出了改进建议 ，并通过大检修进行 了整改实施 ，取得了良好效果 。 关键词 ：DCS组态；沉降器；再生器；输出低选；分程控制 中图分类号 ：TP273 文献标识码 ：B 文章编号 ：1007—7324(2008)01—0084—05 1 引 言 反应再生系统的温度和料位控制都采用了超驰 (低 某 800kt／a重油催化裂化装置由反应一再生 、 选)控制方案 ，主要控制策略如下。 分馏 、吸收稳定、富气压缩机 、余热锅炉 、能量回收、 a)反应温度控制 。提升管 出口温度 即反应温 公用工程等部分组成 。其工艺技术先进 ，运行条件 度是催化裂化过程 中一个至关重要 的独立变量 。 苛刻、测控点多、控制复杂。自装置投运以来 ，DCS 一 般来说 ，反应温度每升高 10℃，反应速度提高 和 ESD运行基本平稳 ，大部分控制回路采用单 回 30 ，反应温度升高，焦炭产率下降，c ，c ，c。产 路 PID定值控制和 串级控制 ，PID控制 回路总数 率增加。提高反应温度，可大幅度提高液化石油气 133个 ，投入 自动调节 的PID 回路数 40个 ，27个 中烯烃的产率和汽油的辛烷值。影响反应温度 的 回路停用。PID的 自动控制率偏低 ，操作工的劳动 主要因素有原料油流量、预热温度 、催化剂循环量 、 强度大，DCS的真正潜力没有发挥出来 。因此，进 再生剂温度等。原料油流量采用定值控制 ；原料油 一 步提高装置的自控率，尤其反应一再生两大系统 预热温度控制在 250～320℃之间，也采用定值控 自动平衡控制水平 ，不仅对工艺操作提供方便 ，而 制 ；再生器温度基本也是恒温控制。因此 ，反应温 且对稳定生产 ，降低操作工的劳动强度 ，提高经济 度 的控制主要是通过改变再生滑阀开度 ，调节再生 效益起到重要的作用。 催化剂的循环量来控制 ，正常情况下，再生滑 阀由 2 反应一再生系统控制策略[2 第 1提升管出口温度(沉降器内集气室温度)TIC一 催化裂化反应是一个非常复杂的工业过程，提 101控制 ；当压降过低时，再生滑阀由再生滑 阀压 升管出口温度、沉降器料位 、再生器料位 、再生器烧 降调节回路 PdIC一106控制。即TIC一101与第 1 焦罐温度、再生器压力等参数的控制关联着相对应 再生滑阀压降组成超驰 (低选)控制 。在这里TIC一 的滑阀开度 的控制 ，是反应一再生系统平稳操作 的 101是正常控制器 ，PdIC一106是超驰控制器 ，但当 关键参数 ，对装置运行、产品分布 ，及后续分馏 、吸 再生滑 阀压降低到 15kPa时，发 出报警 ，10kPa 收稳定的正常平稳操作都影响较大。 时，自动暂时性放弃反应温度定值控制 ，并切换到 目前国内普遍采用的控制策略是，通过控制