新产品APQP开发过程.ppt

* 零部件APQP过程 – 样件开发 1 3 * 1.样件制造及评审 2.样件检测(ISIR) 1.交样前的APQP工作 2.样件控制计划 3. 常见问题 2 样件制造和交付 样件制造策划 样件开发的项目节点 APQP过程 -样件开发的项目节点 概念 提出／批准 项目批准 样件 试生产 投产 策划 产品设计和开发. 过程设计和开发 产品和过程确认 批量生产 策划 反馈、评定和纠正措施 计划和确 定项目 产品设计 和开发 验证 产品和过程 确认 过程设计 和开发 验证 反馈、评定 和纠正措施 产品 APQP 过程简图 计划与定义 组建小组 财务批准 初始零件清单 Product Assurance Plan 项目管理跟踪矩阵表 采购决定 开发问题清单 管理层支持 顾客输入要求 项目时间计划 设计目标 可靠性质量目标 成本目标 产能策划 联系人清单 产品质量时间计划 产品设计和开发 设计 FMEA 初始产品及过程特性清单 设计评审 设计验证计划(DVP 设计验证 分供方 APQP 状态 工装,设备 及量具 样件控制计划 制造系统分析计划 测量系统分析计划 小组可行性承诺 样件制造 包装规范 图纸及技术规范 过程 FMEA 产品及过程特性清单 初始过程能力研究计划 测量系统分析 试生产控制计划 过程特性与产品特性的连接 Floor Plan Layout 特性矩阵表 包装标准 产品过程质量系统评审 管理评审 产品与过程确认 作业指导书 试生产 量产控制计划 质量计划签发及管理层 零件提交保证书 (PSW) PSW件交样 功能检测报告(FCR) 初始过程能力研究 PV实验 包装验证 制造及服务设计 反馈,评审/整改行动 经验总结 交付及服务 过程设计和开发 PA PR CP CC 1PP J#I 顾客满意 减少变异 设计验证签发及报告 定厂 设计并发布 样件制造 零件设计验证 整车设计验证 试生产过程评审 投产 批产验证 * APQP过程 -样件开发的项目节点 * 样件质量对整车项目的影响 1.样件质量的对于整车开发的重要性 设计（尺寸，性能，耐久，外观等) 目标都是通过样件(装成整车)来进行验证 设计的工艺性好坏及工艺能够达到的程度(如外观)是通过样件来确认的 所以样件是否有符合设计、OTS样件是否有量产的代表性对于实现投产至关重要! * 样件质量对整车项目的影响 2. 样件开发对整车项目影响的常见问题: AP: Attribute prototype CP: Confirmation prototype 1. 设计完成及设计批准 如果由供应商负责零件设计, 供应商需提交设计资料交产品开发部门批准. 由负责设计的零件, 产品开发部门将发布设计资料, Buyer负责发给供方(正式版本). 设计资料可能会包括DFMEA,图纸工程及材料规范,DVP,电子数据,CAE分析等 二. 样件制造策划 2. 开模申请(模具) 设计确认(设计发布)后,需要立即开展模具的开发和制造. 供方在启动模具/工装前需要向Buyer提交开模申请, Buyer将提请设计部门签字同意, STA和Buyer会签. 批准后供应商方可进行模具/工装的投资. 二. 样件制造策划 2. 开模申请(检具) 开模申请中必须包括专用检具的内容, 检具正式启动的时间需要与STA协商确定. 关于检具的开发: 如果只能用专用检具才能对初始样件质量进行确认的, 那么在模具启动时应该同时启动检具(例如:异形冲压件、塑料件等) 如果现有的量检具可以方便的用于初始样件的确认, 专用检具仅是用在量产时提高检测效率, 那么这类检具可以在设计冻结后开始, 但必须在PPAP试生产前完成. 用于检具设计的检查基准书需要与小组共同评审，如果是车身类零件(冲压，内外饰件), 那么评审小组还需要有车身、焊装小组的加入. 二. 样件制造策划 3. 样件工艺过程及控制计划的确认 1) 确认样件制造的工艺过程 2)编制样件控制计划及检测计划. 3)为DV测试做好准备 二. 样件制造策划 3.1 确认样件制造的工艺 确定样件在整车(整机)上的测试要求 整车（整机）在开发过程中的测试在不时的节点有不同的测试要求, 例如: 有时AP节点所装配的整车只是用于确认布置及少量的性能测试 CP节点的整车会进行性能、耐久测试 TTO/1PP的整车会进行部分性能、耐久(PV)测试,并需要进行FCPA等评审 不同的项目在测试安排上可能不完全相同,需要供应商与PD及STA确认这些测试安排 二. 样件制造策划 3.1 确认样件制造的工艺过程 2) 在样件制造可用的工艺种类中选择 样件制造时尽量选择可能用于未来量产的工艺，同时需要考虑到几个方面: a. 时间风险