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生产的七大浪费 讲师：翟 林 Add your company slogan 人员以及设备等资源的空闲 一、什么是等待的浪费 一、品质不良的原因 （1）材料损失 （2）设备折旧 （3）人工损失 （4）能源损失 （5）价格损失 （6）订单损失 1、品质不良浪费造成的额外成本 （7）次品干扰生产 （8）客户投诉 （9）信誉损失 （10）人员监视 2、品质不良的现象 （1）还修，修理和废品 （2）额外的库存成本 （3）客户退货 （4）失去客户信任 （5）丢掉生意 （6）错过运输/交付 （7）产生有危害性的浪费 （8）高的处置成本 （9）品质不稳定 （1）过程控制不力 （2）过程能力不足 （3）缺乏防错 （4）过量库存 （5）缺乏有计划的维护 3、品质不良的根本原因 （6）产品设计不良 （7）不理解顾客的需求 （8）不适当的处置 （9）过程不稳定 （10）缺乏培训 二、品质不良的改善措施 1、质量改善 可以做一个星期的质量改善，看原因到底是什么？要 持续不断进行改进。 2、不接受、不制造、不流出 绝不接受次品；本工序绝不生产次品;本工序绝不流出 次品。 3、真正的自动化 一旦机器出现错误，机器能够自动识别，然后自动停止。 4、防错技术 5、作业标准化 6、全数检查 每个产品都要经过检查 7、无间断的流程 没有库存的，没有在制品库存的，使各个工序 相互依存。 8、一次做对的质量意识 不要等待处理，一次就要作对事情。 三、内建品质 1、人性化的自动化 1）自动化 2）暂停以解决问题 3）目视管理 人性化的自动化： 首先并不是自动地加工，而是发生异常、不良情况，能够自 动停止的装置。 加工结束或者出现次品时，如果没有安装自动停止装置，就 会不断生产次品。 （不能自动停止，还是需要监控，甚至一人监控一台） 2、人性化的机器要具备的条件 1）定位停止方式 2）全面网络系统 3）懂得并避免发生错误 4）安全装置等 浪费 浪费 大野耐一：“我们当作工作的事情，只有一半是有用的，其 中的一半时间都只是在“活动身体”，而不是劳动，管理者必须 努力把员工的活动转化为劳动，以减少工数和人员。” 对产品不产生附加价值的任何人员和设备的动作，都是浪费。 工作 劳动 无用功 （活动） 一、什么是动作的浪费 （1）人找工具 （2）大量的弯腰，抬头和取物 （3）设备和物料距离过大引起的走动 （4）需要花时间确认或辨认 （5）人或机器“特别忙” 二、动作浪费的表现 三、常见的12种浪费动作 （1）两手空闲 （2）单手空闲 （3）作业动作停止 （4）动作幅度过大 （5）左右手交换 （6）步行多 （7）转身角度大 （8）移动中变换动作 （9）未掌握作业技巧 （10）伸背动作 （11）弯腰动作 （12）重复/不必要动作 四、动作浪费的起因 （1）办公室，生产场地和设备规划不合理 （2）工作场地没有组织 （3）人员及设备的配置不合理 （4）没有考虑人机工程学 （5）工作方法不统一 （6）生产批量太大 五、动作浪费的改善对策 （1）动作分析 1.作业必要的动作 2.这一类动作的存在会延迟工作的进度 3.完全浪费，没有必要的动作 动作改善的原则： 1.排除 2.组合 3.重排 4.简化 精益求精 合作经济原则的四项基本原则 1.减少动作的数量 2.追求动作的平衡 3.尽量使移动的距离短一点 4.使动作保持一个轻松，自然的节奏 （2）5S是生产管理的一个基础 5S的作用： 减少不必要的浪费、走动、分辨和寻找。 （3）开发适当的工具及夹具 开发合适的工具，提高工作效率。 （4）合并一些无法减少的动作 将很多人的工作合并到一个人身上，一个人的工作量就会很大，就可以采取设备来提高工作效率。 加工的浪费 一、什么是加工的浪费 把不必要的作业当成是必要的。 1、多余的加工(处理)。 2、超过顾客要求以上的精密加工或质量，造成资源的浪费。 3、不正确的加工(处理)。 二、常见的加工浪费 1、加工余量 2、不必要的加工 3、过度处理（过高的精度） 4、质量过剩 5、不正确处理 6、不适当的技术和设计 7、过分加工 （1）机器加工行程过长或过分加工。 （2）加工时，机械、工具使用不顺手，导致浪费时间。 （3）冲床没有生产力的冲击。 三、过度加工造成浪费的损失 1、人员、工时数的增加 2、作业性下降 3、不良增加 4、设备折旧 5、人工损失 6、辅助材料损失 7、能源消耗 四、加工浪费造成的原因 1、工程顺序的检讨不足 2、作业内容的检讨不足 3、夹具不好 4、标准化不够彻底 5、材料未检讨 6、工艺更改和工程更改没有协调 7、随意引进不必要的先进技术 8、由不