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（c）造粒机固体床层内无需氨分布器（无二次氨化），支承氨分布器的钢结构可以取消，消除了氨分布器容易堵塞而停车以及支承管梁的积料现象。 （d）由于没有料浆泵送的要求，反应料浆的含水量可以5-10%操作，可使造粒及全系统的反料比，减少至2.5--3∶1，使相同设备的操作弹性增大。 （e）由于返料量低，相同系统的生产能力增大，单位产品的电耗低。（35kWh/tDAP） （f）由于料浆含水少及返料比低，使干燥用燃料油消耗少（4kg/tDAP），操作费用减少。 （g）可以不用消泡剂，降低操作费用。 （h）管式反应器设置蒸汽自动吹扫系统，有效的防止堵塞，保证长周期运转。 该工艺缺点： （a）管式反应器工艺对磷酸质量的要求比槽式反应器工艺严格。 （b）生产DAP时造粒机内的反应热量大，需要通过加大空气量移走热量，使逸出氨量大（约占总氨量的15～20%），氨尾气洗涤器负荷大。 （c）对操作工的要求较高。 双管式反应器工艺 双管反应器工艺是两个管式反应器分别安装在造粒机和干燥机中，氨和磷酸的反应在管式反应器中进行。该工艺在世界上生产MAP的建厂较多。 该工艺优点： （a）采用两根管式反应器，技术先进，造粒机内的反应热容易移走，即热平衡容易解决。 （b）没有中和槽和料浆泵送系统，使流程减化，减少了操作和维修费用。 （c）由于没有料浆泵送的要求，反应料浆的含水量低，可使造粒及全系统的返料比减少至3∶1，能使相同生产系统的操作弹性增大。 预中和+管式反应器工艺 预中和+管式反应器工艺是结合预中和转鼓氨化粒化工艺和管式 反器工艺的优点发展起来的混合工艺。该工艺对预中和转鼓氨化粒化工艺改造工程采用较多，黄麦岭年产18（30）万吨MAP/DAP装置，云南红河洲磷肥厂18万吨DAP装置、云南三环公司60万吨/年DAP装置和贵州瓮福2套60万吨/年DAP装置采用该工艺。该工艺相对预中和转鼓氨化粒化工艺，允许反应料浆更高的含水量，从而操作弹性更大，对物料的适应性更强，料浆输送泵及输送管线不易堵塞；由于在管式反应器中进行部分氨和磷酸的反应，带入造粒机的水量低，返料系统设备尺寸小，装置投资低；同时干燥系统负荷降低，能耗较低。 3.7.1、几种典型的磷铵工艺 序 号 名 称 特 点 1 料浆浓缩喷浆造粒法 我国自主开发。对杂矿适应性强。缺点：设备投资大、能耗高。 2 予中和转鼓氨化造粒 对浓磷酸浓度要求不高，40%（P2O5），容易控制、质量稳定， 缺点：设备投资大、返料比大、增加能耗。 3 管式反应器（美国、TVA）（西班牙ERt） 减少返料、节约能耗、产品水溶性P2O5高、操作启动快。缺点：要求计量准确、氨溢出量大。 4 予中和+管式反应器（西班牙Sacros） 移除部分热量在中和槽，便于热平衡。 5 AZF流程 返料低、能耗低。缺点：尾气洗涤负荷重。 （a）管式反应器工艺对磷酸质量的要求比槽式反应器工艺严格。 （b）生产DAP时氨需要从三点加入（两个管式反应器及造粒机内固体床层），因此氨的分配复杂，操作调节难度较大。 （c）干燥机内的管式反应器必须要用50%P2O5的浓磷酸。 （d）由于干燥机内管式反应器生产的是磷酸一铵，不可避免要进入成品中，因此产品的最终氨化度比其它工艺低。（即产品的氨含量低）。 （e）造粒机固体床层内需要氨分布器及其支承管梁，氨分布器容易堵塞，支承管梁易产生积料现象。 （d）由于返料量低，相同系统的生产能力增大，单位产品的电耗低。 （e）由于料浆含水少及返料比低，使干燥用燃料消耗少，（4kg/tDAP）操作费用减少。 （f）可以不用消泡剂，降低操作费用。 （g）采用液氨直接加料，节省蒸汽消耗。 （h）管式反应器设有自动除垢系统，可以保证装置长周期运转。 3.8、 国内湿法磷酸、磷铵装置生产技术概况 我国湿法磷酸工业始于1953年，迄今只有四十余年的历史。经过多年研究，1963年完成二水法中间试验并在南京建成50t/d磷酸示范性工厂，然后在全国推广。“七五”和“八五”期间，为大力发展我国磷肥工业，先后利用引进技术及我国自行开发的技术兴建了一大批磷酸工厂。 工艺技术 设计能力t/dP2O5 建厂数 建设单位 国内技术 1000 3 云南三环 国内技术 1000 1 瓮福磷肥厂 国内技术 1000 1 云南磷肥厂 国内技术 1000 1 开阳磷肥厂 国外技术 1000 1 瓮福磷肥厂 我国的磷铵工业起步较迟，至六十年代开始才陆续建设若干套小规模装置，由于其工艺技术较落后，操作条件较差，能耗大，进入八十年代以后，为加快我国磷铵的发展，通过引进国外先进技术，建设并投产了若干套年产12万吨、24万吨，48万吨和60万吨的磷铵装置，已形成相当规模，但是磷铵装置目前国内还没有自己的专利技术，主要是设备的