240米烟囱钢内筒液压顶升方案09410.doc

目 录 一、工程概况 二、液压顶升倒装法原理 1.1、液压倒装原理 1.2、液压系统主要技术参数 1.3、液压顶升计算及校核附后 2、.分离式液压千斤顶设计说明 3、分离式液压千斤顶操作规程 4、钢内筒顶升操作人员责职 三、钢内筒液压顶升步骤 四、安全保证措施 1、安全注意事项 2、安全文明施工要求 五、环保注意事项 六、意外伤害应急预案 七、施工洞处理措施 八、制动抱毂的千斤顶设计、抱毂与内筒作用力计算、涨圈抱毂作用下的筒体变形计算 1、涨圈摩擦顶升力计算 九、附图： 1、液压顶升系统图 2、竖向液压分布图 3、液压涨圈平面图 4、液压涨圈剖面图 5、液压顶升原理图 6、千斤顶底部基座安装图 7、止滑快焊接示意图 一、工程概况 本工程为某电厂2×660MW发电工程套筒烟囱，外筒为钢筋混凝土筒壁，内筒为等直径自立钢内筒，高度为240米。出口直径为9.6米。钢内筒及加劲肋重量约1100吨。耐酸防腐玻璃砖重量约125吨。本工程安装方法为液压顶升倒法。耐酸防腐玻璃砖与钢内筒顶升同时施工。提升质量1250吨. 二、液压顶升倒装法原理 1.1、液压倒装原理 本工程钢内筒安装方法,采用液压倒装法。施工前先在钢内筒基础环基上开800×800施工洞，便于施工人员进出施工及设备管线的铺设。钢内筒安装时先用倒链倒装法把顶端段组装到高度4-6米后，在钢内筒内部3米左右高处安装一液压涨圈（液压涨圈见详图，具体高度由底部竖向液压千斤顶的高度决定）。液压涨圈用10只 200T液压千斤顶控制，张开时靠摩擦力将其与钢内筒筒体胀撑连成一体；松开时可脱离钢内筒筒体。在液压涨圈下方对称安置10只200吨液压千斤顶。提升钢内筒时，用千斤顶将液压涨圈涨开紧密顶在钢内筒内筒壁上，摩擦顶力通过控制千斤顶油压来实现。然后用竖向液压千斤顶顶升液压涨圈，使钢内筒筒体随之同时上升至一定高度（2米），在下方空段处围对一圈钢内筒筒体，并与原筒体进行组对焊接；同时在筒体外部、内部安置好的施工外架平台上补滚刷防腐涂料。当上述工作完成后，松开液压涨圈，放下液压千斤顶。不断重复以上工序，直至筒体达到设计高度。最后拆除抱毂和液压千斤顶等施工附件，交给后续工序施工。液压倒装系统见附图。 1.2、液压系统主要技术参数 本项目使用的千斤顶为分离式液压千斤顶，分离式液压千斤顶组成构件：液压千斤顶、高压胶管、DBS液压电动泵站高压控制阀等组成。 1.2－1、高压液压千斤顶有效行程2250 mm，活塞杆径140mm，本体高度2730mm，本体外径273mm，内径210mm，工作压力55Mpa，工作设计顶力为200T。 1.2－2、φ10mm高压胶管设计压力70Mpa。 1.2－3、DBS液压电动泵站由双电机、双泵、电机功率20KW。 1.2－4、高压控制阀包括高压安全阀、单向阀、手动换向阀，设计压力70 Mpa。 1.3、液压顶升计算及校核附后 2、.分离式液压千斤顶设计说明 2－1、本项目采用的分离式液压千斤顶都单独安装有高压液压锁,高压液压锁具有自保压功能,可以保证液压千斤顶在运行时突然断电、断油、或油管破裂、断裂，不至于液压千斤顶油缸油压卸压而引起的千斤顶活塞杆回落现象。 2－2、本项目使用的φ10mm高压胶管工作压力70Mpa，出厂时都经过1.25倍额定压力耐压试验。大大满足了本项目液压系统的工作压力。 2－3、本项目使用的DBS液压电动泵站由双电机、双泵、电机功率20KW，具有高压高流量等优点，两台电机可以单独工作，也可以并联工作。避免了常规单电机液压电动泵站电机及油泵发生故障时无法工作的缺陷。 2－4、高压控制阀包括高压安全阀、单向阀、手动换向阀，高压安全阀出厂时已经调整好，操作人员不可以随意调节高压安全阀。 2－5、DBS液压电动泵站安装有流量调节阀和截止阀，流量调节阀可以调整液压千斤顶顶升平衡，截止阀同时具有调节流量截止供油功能。通过调节以上阀门可以解决顶升时的平衡倾倒问题。 2-6、本系统设计使用行程反复5000次无故障，本项目千斤顶使用行程反复120次，故本系统千斤顶不用备用。但其他易损构件都有备用构件 3、分离式液压千斤顶操作规程 3－1、液压系统在使用前和加油时，在电机启动前将卸荷阀打开，点动启动电机数次，以防止高压泵吸空，使油缸内混入空气，造成千斤顶震动和爬行。 3－2、油泵正常工作油温为20－50度，油温过高或过低都可能造成高压流量不足或吨位不足。工作时要密切关注液压泵站的油温表，将油温控制在20－50度这间。油温过高时可采用添加、更换液压油或停泵等措施来降低油温。油温过低时可采用更换低温液压油或关闭阀门让泵运行使泵做功等措施来提高油温。 4、钢内筒顶升操作人员责职 1、钢内筒顶升操作人员在进行钢内筒顶升前要进行各部件的检查工作，确认液压系统安全无故障时才可以进行系统操