主程序梯形图.doc

5.4、梯形图 图5.2 程序段1 程序1为程序的初始化。 程序2为程序在启动时给高电平（SM0.1）、复位按钮（I0.4）按下以及触摸屏按下复位/停止按钮（M5.1）时，自动线停止并复位。 图5.3 程序段2 程序3为当程序启动时给高电平（SM0.1）、按下复位按钮（I0.4）、按下触摸屏的复位/停止按钮（M5.1）以及M1.6线圈闭合时，步进电机右移线圈触发。 图5.4 程序段3 程序4为复位各个传感器触发条件，三个传感器分别为色标传感器（M10.0）、电容传感器（M10.1）和电感传感器（M10.2），|P|为经过它只转换一个高电平输出，由I0.4、M1.6和M5.1触发，程序刚启动时也会复位三个传感器。 程序5为如果步进电机在右移情况下，让其停止的条件，如果触碰到右极限开关时，步进电机停止转动。 图5.5 程序段4 程序6为启用和初始化运动轴，MOD_EN参数为向运动轴发送命令，SM0.0为程序一经启动，该接口一直得电，分别由M1.3、M1.6和I0.6的常闭触点控制，输出为参数提供运动轴的当前状态，C_Pos参数表示运动轴的当前位置，C_Speed参数提供运动轴的当前速度，C_Dir参数表示电机的当前方向。 图5.6 程序段5 程序7为命令运动轴转到所需位置，START参数向运动轴发出GOTO命令，由I0.4、M1.3、M1.6和M5.1触发并只转发一个高电平输出，SM0.1为初始化触发，Pos参数包含一个数值，指示要移动的位置（绝对移动）或要移动的距离（相对移动），这里使用了VD200变量，变量在程序2有赋值，Speed 参数确定该移动的最高速度，Mode参数选择移动的类型，类型有四种，分别为0：绝对位置，1：相对位置，2：单速连续正向旋转，3：单速连续反向旋转，Abort 参数为命令运动轴停止执行此命令并减速，直至电机停止，该子例程的输出参数和AXISx_CTRL参数一致，详情请参考AXISx_CTRL输出参数。 图5.7 程序段6 程序8中I0.5为检测料仓是否还有物料，如果有物料则闭合触点，后面由开始按钮（I0.2）和触摸屏开始按钮（M5.0）并行去触发绿灯亮、红灯黄灯灭。 程序9中I0.5同位检测粮仓是否有物料，不过和上一程序段比起来，它们一个是常开触点，一个常闭触点，程序9中，如果有物料，此出点就会断开，而没物料的时候，就会闭合，触发后面的线圈，黄灯亮、红灯绿灯灭。 图5.8 程序段7 程序10、11、12得到三种传感器的状态，在触发三种传感器状态前都为假，通过识别物料的材质，根据不同的材质，三种传感器的状态会得到相应的改变，在这个过程中，有可能这个物料只能改变一个传感器的状态，也有可能是三个全部，后面会根据传感器状态被改变的个数而选择对应的存储仓库存储。 图5.9 程序段8 程序13为复位触摸屏的启动按钮线圈。 程序14为程序的最开始处，根据按下开始按钮（I0.2）、仓储完成和触摸屏开始按钮触发后面的线圈，有没有物料（I0.5）和推料杆是否在原位（I1.6）决定M0.1是否被触发。 图5.10 程序段9 程序15为当M0.1线圈得电时，推料杆（Q0.3）得电推出。 程序16为当M0.1线圈得电时，判断推料杆是否推出到位（I1.7）。 程序17为当M0.2线圈得电时，三相异步电机线圈得电，物料开始运送。 图5.11 程序段10 程序18为三相异步电动机运动的时间，根据测试，延时计时十秒后方可到达指定位置。 程序19为当计时时间到，对三相异步电动机电机采取关闭操作。 图5.12 程序段11 程序20为机械手下降，即准备抓取物料，由M0.4、M0.5、M1.0触点控制。 程序21为机械手下降到位（I1.3）后，开始抓取物料。 图5.13 程序段12 程序22为机械手开始抓取物料，由M0.5、M0.6、M0.7、M1.0的触点并行控制。 程序23为机械手对物料抓取并判断抓取是否到位（I2.2）。 图5.14 程序段13 程序24为机械手抓取到位后并且上升，由（I1.2）判断是否上升到位。 程序25为机械手旋转动作，由M0.7、M1.0、M1.1的触点来控制。 图5.15 程序段14 程序26为机械手旋转到位（I1.5）后，开始下降。 程序27为判断机械手是否下降到位（I1.3）。 程序28为机械手下降到位后，将物料放置运料小车，后机械手开始还原原始位置。 图5.16 程序段15 程序29为复位机械手原始位置（M1.4）和启动运料小车。 程序30为根据之前传感器识别的个数，从而判断小车该将物料运送至哪个位置（仓库）存放，物料识别主要由三个传感器决定，三个传感器在物料经过的时候状态会得到相应的改变，从而判断VD200的值为2320、3200还是4070，这三个数值为步进电机的脉冲数，根据实际测试，仓库1需要的脉冲数