互换性与技术测量第二章 光滑圆柱体结合的公差与配合.ppt

互换性与测量技术基础 第一讲 尺寸相关的基本术语及定义 教学目标： 1、了解公差与配合的概念及其应用； 2、区分孔和轴的概念； 3、熟练掌握有关尺寸的几个术语定义； 4、计算孔和轴的作用尺寸，并掌握零件合格与否的判断标准； 教学重点与难点： 1、孔和轴的定义区分； 2、作用尺寸定义及其意义； 3、泰勒原则判定法； (难点) 非孔非轴： 如果两表面同向，不能形成包容与被包容状态，则该单一尺寸所确定的部分既不是孔也不是轴。 1、尺寸 用特定单位表示线性值的数字。由数字和单位组成。如直径、宽度、高度、中心距等。 在技术图样中或在一定范围内，已注明共同的尺寸单位时，均可只写数值，不写单位。 2、基本尺寸 基本尺寸是设计给定的尺寸。 孔用D表示 轴用d表示 一般长度可用L等字母表示 基本尺寸按标准取值。 3、实际尺寸 通过测量获得的尺寸 孔用Da表示，轴用da表示 局部实际尺寸 任意两相对点之间测得的尺寸 4、作用尺寸 在配合面的全长上， 与实际孔内接的最大理想轴的尺寸，为孔的作用尺寸，代号为 Df 。 与实际轴外接的最小理想孔的尺寸，为轴的作用尺寸，代号为df。 5、极限尺寸 一个孔或轴允许的尺寸变化的两个极值 。 最大极限尺寸 允许的最大尺寸 表示：孔 Dmax 轴 dmax 最小极限尺寸 允许的的最小尺寸 表示：孔 Dmin 轴dmin 5、极限尺寸 如图，小端轴径的最大、最小极限尺寸为： 6、最大实体状态（MMC）和最大实体尺寸（MMS） 实体要素在尺寸极限范围内，具有实体最多时的状态称为最大实体状态。此状态下的尺寸为最大实体尺寸。 7、最小实体状态（LMC）和最小实体尺寸（LMS） 实体要素在尺寸极限范围内，具有实体最少时的状态称为最小实体状态。此状态下的尺寸为最小实体尺寸。 最大实体尺寸和最小实体尺寸 六、极限尺寸判断原则（泰勒原则） 国家标准明确规定用量规检验工件是否合格时，工件的尺寸极限应当符合泰勒原则。 对于孔 其作用尺寸Df应不小于最小极限尺寸（最大实体尺寸）。 其实际尺寸Da应不大于最大极限尺寸（最小实体尺寸）。 对于轴 其作用尺寸df应不大于最大极限尺寸（最大实体尺寸）。 其实际尺寸da应不小于最小极限尺寸（最小实体尺寸）。 判断孔、轴零件尺寸是否合格 教学目标： 理解掌握有关“公差和偏差”的术语和定义； 掌握有关“配合”的术语和定义； 了解基孔制配合和基轴制配合的特点及区别； 教学重点与难点： 公差和偏差概念的区别； 间隙、过盈、过渡配合的定义及公差带特点； 公差带图的画法。 1、尺寸偏差（简称偏差） 偏差＝某一尺寸－基本尺寸 Ⅰ、上偏差＝最大极限尺寸－基本尺寸 孔：ES＝Dmax－D； 轴：es＝dmax－d； Ⅱ、下偏差＝最小极限尺寸－基本尺寸 孔：EI＝Dmin－D； 轴：ei＝dmin－d； Ⅲ、极限偏差：上偏差和下偏差统称为极限偏差； Ⅳ、实际偏差＝实际尺寸－基本尺寸。（Ea和ea） 注意：由于零件同一表面上不同位置的实际尺寸往往不同，所以实际偏差也不同。 Ⅴ、基本偏差：在极限与配合标准中，确定尺寸公差带相邻线位置的那个极限偏差。 综述：偏差是以基本尺寸为基数，从偏离基本尺寸的角度来表述有关尺寸的术语。 2、尺寸公差（简称公差） 定义：它是允许尺寸的变动量。 计算：公差＝最大极限尺寸－最小极限尺寸＝上偏差－下偏差。 注意：尺寸公差是没有符号的绝对值。不应出现“+”“-”号。同时，因为加工误差不可避免T ≠0 （孔轴的公差分别用Th、Ts表示）。 公差计算实例： 例：基本尺寸为?50mm，最大极限尺寸为?50.008mm，最小极限尺寸为?49.992mm，试计算偏差和公差。 公差与偏差的区别在哪? 1. 偏差是相对于基本尺寸而言，而公差只是表示了 极限尺寸变动范围大小的一个数值； 2. 偏差是代数差，可为正值、负值或者零，而公差是 绝对值，为正值； 3. 极限偏差限制实际偏差，影响配合的松紧；而公差 用于限制尺寸误差，影响配合的精度。 4. 偏差取决于加工时机床的调整（进刀）；而公差反 映尺寸制造精度，即加工的难易程度。 3、标准公差： 公差与配合国家标准中所规定的用以确定公差带大