30mm×2100mm×5000mm中厚板生产规程设计.docVIP

典型产品生产规程设计 1 制定生产工艺 1．1制定生产工艺 选择坯料→原料清理→加热→除磷→横轧两道次（使宽度接近成品宽度）→转90°纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。 1．2制定工艺制度 在保证压缩比的情况下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时采用辊式矫直机矫直，开使冷却温度一般要接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大都选用5-10°或稍高一些，切边时用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。 2 制定压下规程 2.1原料设计 2.1.1原料的质量 按成品钢板的质量和计划成材率计算出原料的质量。计划成材率指的是在设计原料尺寸时的成材率，计算成材率可以按下面的公式计算。 式中t—成品板厚度 W—成品板宽度 L—成品板长度 —轧制平均厚度 —轧制平均宽度 —试样长度 S—烧损 △t—宽度余量 △w—厚度余量 2.1.2原料的尺寸 由计算出的原料质量和连铸坯或初轧坯，钢锭的规格范围，考虑到压缩比，横轧时轧机送钢的最小长度，轧机允许最大轧制长度，加热炉允许装入长度等因素，决定原料的厚度、宽度和长度。 在选择原料尺寸时应注意尽可能采用倍尺轧制，即当计算出原料质量小于最大允许原料质量的一半时，应按倍尺轧制考虑选用厚度尺寸。由于厚板特别是较厚板的订货坯料一般不大，甚至几家用户订货的钢板需要编组在一起进行轧制，因此在选择厚板原料的计算中需要考虑的因素很复杂，而且这些因素互相影响，互相制约。 选择成品尺寸为h×b×l=30mm×2100mm×5000mm 坯料尺寸：H=220mm B=1600mm 取切边为,切头、尾为,每块板坯轧成n块成品，n=4 根据体积不变原理有： （b＋2）×（l×n＋2）×h=H×B×L 代入数据求得：L=3700mm 2.2轧制规程的设计 2.2.1坯料的选择 中厚板的原料的主体是连铸坯，为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比保持在6:1以上。 2.2.2道次压下量分配的影响因素 道次压下量分配轧制总道次数应根据从坯料到成品钢板厚度上的压下量和平均压下量，参照类似的轧制规程来确定，对于单机架、总道次数应为奇数，对于双机架应为偶数，并且要考虑两架轧机的轧制节奏要大致平衡。 道次压下量的分配要考虑以下因素： 2.2.2.1咬入条件 成形轧制阶段由于板坯的厚度大、温度高、轧制速度低、道次压下量大，所以咬入条件可能成为限制压下量因素。每道次的压下量应该小于由最大咬入角所确定的最大压下量。 式中D——轧辊直径，mm F——摩擦系数。 二辊和四辊可逆式中厚板轧机的轧制厚度可调，因此可以采用低速咬入，所以实际的最大咬入角可以达到22°到25°。在这类轧机中厚板，咬入条件将不是限制压下量的主要因素，在实际生产中，热轧钢板时，咬入角一般为15°到22°，低速咬入可取为20°。 2.2.2.2主电机的能力限制 新建中厚板轧机的主电机不应成为一个限制最大压下量的因素，主电机能力限制是指电机语序温升和过载能力的直接关系，因此，必须通过设定的道次压下量来计算出轧制力和力矩，然后再来校核电机温升条件过载能力。 2.2.2.3轧辊及辊颈的强度条件 中厚板轧制过程中，轧辊辊身的轻度经常是限制压下量的重要因素，尤其是二辊轧机轧制宽厚板时更为突出。因此道次压下量的分配除考虑咬入条件之外，还要考虑轧辊本身的强度条件。 2.2.3道次压下量的分配规律 轧机采用连铸坯作为原料时，除鳞道次之后可以采用大压下量轧制，中间道次为了充分利用钢坯温度高，变形抗力低的优势，采用较大压下量。然后随着钢坯温度降低，压下量逐渐减少，最后1～2道次为了保持板形和温度精度也要采用较小压下量。 总压下量： 粗轧压下量：一般在总压下量的75%以上，取85% 则： 又 则： 根据分配规律分配道次压下量如下： 粗轧：第1道次整形： 第2、3、4道次展宽： 第5～9道次延长： 精轧：第10～14道次： 由上可得： 根据体积不变定律，有H×B×L=h×b×l 可得出表格： 道次 压下量mm 厚度mm 宽度mm 长度mm 粗轧 0 220 1600 3700 1 10 210 1600 3876 2 25 185 3876 1816 3 15 170 3876 1976 4 7 163 3876 2060 5 30 133 2060 4532 6 25 108 2