压力管道的焊接工艺及检验.doc

压力管道的焊接工艺及检验 1、焊接施工程序 2、焊接准备 ⑴ 对焊工和无损检测人员的要求 ① 对焊工的要求： A、凡参加钢管焊接的焊工，必须持有有效合格证书。 B、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。 工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。 ② 对无损检测人员的要求： 无损检测人员应经过专业培训，通过考试取得无损检测资格证书。 ⑵ 对焊接环境的要求 焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施： ① 风速：气体保护焊大于2m／s，手工电弧焊大于8m／s。 ② 相对湿度大于90% ③ 环境温度低于-5℃。 ④ 雨天和雪天的露天施焊。 ⑶ 焊接材料预处理 ① 焊条放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内。 ② 场使用的焊条装入保温筒，随用随取。焊条在保温筒内的时间不超过4h，超过后重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。 ③ 丝在使用前清除铁锈和油污。 ④ 焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于99.5%。 ⑷ 焊接工艺规程编制 ① 焊缝分类 一类焊缝：钢管管壁纵缝、凑合节合拢环缝二类焊缝：管壁环缝，加劲环、水环的对接焊缝 ② 焊接工艺评定 600kg级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平,因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。试板与实际使用的焊件相同，试验在监理监督下进行。 ③ 编制焊接工艺规程 钢管施焊前，根据已批准的焊接工艺评定(PQR)报告，结合本工程的实际情况，编制压力钢管焊接工艺规程（WPS）。 3、生产性焊接工艺 ⑴ 焊接方法 焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接，其他附件的焊接。焊接的方法主要采用手工焊和CO2保护气体焊接，全部的纵缝、环缝、附件焊接采用手工焊；加劲环采用CO2保护气体焊接。 ⑵ 焊接坡口及焊前清理 所有拟焊面和离焊接边缘至少50mm内钢板面的氧化皮、铁锈、油污或其杂质全部清理干净，每一层焊接金属表面焊渣均将彻底清理干净。 ⑶ 定位焊 焊接采用已批准的方法进行组装和定位焊。对构成焊接构件的部分，可暂留在环缝焊和附件、管壁之间的焊缝内。 定位焊位置距焊缝端部30mm以上，厚度不超过正式焊缝的1/2，最高不超过8mm。 ⑷ 焊缝坡口间隙 焊接根部缝隙时，焊件边缘固定，保证焊接时使间隙保持在允许公差内。 ⑸ 焊前预热 按照规范要求需要预热的焊件在焊接前采取预热措施，焊接预热温度按照工艺评定进行。 ① 对焊接工艺要求需要预热的焊件，定位焊缝和主缝均进行预热（20℃～30℃）230℃。 ② 焊口采用电加热器预热，其他如火焰预热仅限于在监理批准的有限部位使用。 ③ 使用监理同意的表面温度计测定温度。测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不少于3对。 ⑹ 焊接顺序和焊接要求 在焊接过程中，为减少变形和收缩应力，在施焊前选定合适的焊接顺序，尽量保证在各个不同侧面受到的焊接预热量达到平衡。在一个构件上一般焊接应从相对部件比较固定的部位开始，向活动自由度较大和估计收缩较少、尽可能少约束的焊点进展。所有焊缝均严格按“焊接工艺规程”的要求进行所有焊缝的焊接。 纵缝采用不对称“X”形坡口，焊接时注意采取多道多层焊。针对手工焊每名焊工施焊的范围也采用分段倒退焊法，分段长度300～500mm。正式施焊时，当预热温度满足要求后，首先焊接大坡口侧的50%（钢管内侧），然后再转到钢管外侧背缝进行碳弧气刨清根、打磨（600MPa级钢需在清根前预热，并在清根后将渗碳层打磨干净，焊接完，接着再转向正缝焊接完成焊缝。 环缝的焊接与纵缝的焊接基本一致，在焊接过程中需要6～8焊工对称施焊。 除封底和盖面焊道外，中间焊道每层厚度控制在手工焊4～5mm. ⑺ 焊接规范参数 按照焊接工艺评定确定的参数编制焊接作业指导书后执行。 ⑻ 焊接层间温度控制 层间温度的控制是获得优良金属焊缝的必要条件。层间温度控制在100～150℃，或控制在不低于预热温度，但最高不高于230℃。所有焊缝尽量保证一次性连续施焊完毕，若因不可避免的因素确需终断焊接，在重新焊接前，进行再次预热，预热温度不得低于前次预热的温度。 ⑼ 焊接变形控制与矫正 纵缝焊接过程中，由于钢管内外侧分别施焊致使收缩不同步易产生弧度变形，从而影响钢管制造质量。在实际生产过程中，通过以下三种方法予以控制： ① 通过调整焊接顺序控制弧度 本方法是利用碳弧气刨清根，热输入大，温度高，使弧度能产生较大变形的特点来进行控