塑胶公司品质部年度工作总结报告2013.ppt

品质部 年度工作总结报告 （2014年） 品质部: 刘普尔 目录 总结序言 一.品质部组织架构图 二.内外审情况 三.来料品质检验 四.来料存在的问题及改善对策 五.出货检验状况 六.制程检验状况 七.制程检验问题及改善 八.年度退货及分析 九.资源配备及困扰 十.2014品质目标设定 十一.2014年培训计划 总结序言 回顾2013年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的安排、工作方式、检测方法的更新等，一切均在力求建立一支符合三大公司高速发展的品质队伍，在公司高层人士的大力支持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。 虽然2013年，品质部保障了公司产品的及时交货，但品质事故频繁发生，例如：C1237系列和保护套系列检验标准不明确和工艺不完善导致了大批量的返工和客户退货，C1300系列和C1203（234-608-00/01）频繁外观不良，给公司造成了很大的经济损失，这些都与品质人员有不可推缷的责任。同时每月的品质情况差异也较大，为了更好的完成2014年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使2014年品质工作井然有序的开展。 一、组织架构图 内外审情况 内部审核小结2013年内审总结报告.xls 本次外审历时两天对公司部分IOS流程经行抽查，未发现重大不良，这点是经过大家不但努力才不断完善的，但是此次审核发现两个问题点 1.采购部门未定期对供应商经行评估 2.电梯设备没有定期保养和检验 虽然以上问题点已经改善完成，但是次问题点会纳入2014内审重点评估对象，以防止再次失效。 二、2013来料品质检验 二、来料品质检验 三、来料存在的问题 IQC和采购对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司很多供应商都是贸易公司，没有考虑到供应商的生产能力和品质控制能力，造成现在物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对我司品质造成了极大影响。 油漆供应商腾胜是一个一直困扰来料的大问题，油漆的性能和颜色经常不稳定 供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。 供应商和品质部门的沟通欠缺，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。 计划改善对策： 要求供应商签订质量保证协议 必要时要求供应商提供产品质量计划和跟进生产进度； 与供应商携手加强品质，每次新物料采购必须严格按照采购程序，对新物料进行评估和审核后才可以批量采购 QE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。 四、成品出货检验 成品全检明细表 五、制程品质状况 五、制程品质状况 五、 制程品质状况 五、制程品质状况 六、制程出现的问题 1. 由于我司产品特性（生产周期短）有些检验标准和工艺还没有完善，已经投入量产，而检验员和生产员工对产品品质标准不明确，导致对产品质量失控。 2. 品质工程师未能参与新产品或新物料的前期工程跟进，不能够很全面的了解产品要求的特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制 3. 由于制程前端未控制好，很多问题得等到成品检测时才发现，但为时已晚，需批量返工，造成人工浪费。 4. 生产管理人员和基层员工对品质重识不够，加上人员流动性大，作业员专业技能不高，造成产品不良率和返修率特别高。 5. 每次中午RMB会议决议事情没有完全执行和传达到基层员工手里，缺乏执行力。 6. 不良品追溯性不强，返工不明确、不及时，导致长时间放置而报废。 计划改善对策： 产品在设计定案时品质和生产参与评估发现问题及时反馈整改，整改完成后再生产。 在新产品确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。 品质部在产品量产前制作每个工序检验作业指导书防止由于标准不明确而产生批量报废。 培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行。 将客户投诉的各种不良图片展示出来张贴在各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。 生产主管早会对当天生产的产品工艺进行培训，防止员工盲目违规操作，并留下培训记录。 品质部每天定时对生产部门进行自检和首检的督导，并以书面形式记录当天检查内容。 品质记录每天中午RMB会议内容，并跟踪内容的实施情况，每星期对实施情况书面总结一次 品质部重新制作返工流程和报废流程 七.年度退货 年度退货分析 2013年退货主要原因 检验员专业知识不够检验不够细心，导致很多低级错误的出现（例如C1203:234-608-00产品外观不良批量退货） 生产不按流程和产品标准生产（