机械制造技术基础课程设计说明书轴承座课程设计说明书.doc

机电及自动化学院 机械制造技术基础 课程设计说明书 2011年7月5日  前 言 轴承座的工艺规程设计是根据轴承座的加工过程中所需要的工序和所使用的机床编写的，主要包括毛坯分析、方案制定、机床选择等内容。 制造技术基础课程设计是在学完机械制图、制造技术基础、机械设计、现代制造装备及自动化、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，又经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，是对所学理论知识的又一次更系统更全面的应用、巩固与深化。对于机械制造方向的学生，为了更好的接触真正的生产加工，步入社会，这次设计是个很好的锻炼机会。 目录 1零件的分析 3 1.1零件的作用 3 1.2零件的工艺分析 3 2工艺规程设计 4 2.1、确定轴承座毛坯的制造形式 4 2.2选择精基准 4 2.3选择粗基准 4 2.4选择加工方法 4 2.5拟定机械加工工艺路线 5 3. 加工余量及工序尺寸的确定 7 4.毛坯尺寸的确定及毛坯图 8 5确定切削用量 9 6、重要加工面基本工时的确定 9 7设计总结 13 1零件的分析 1.1零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 2工艺规程设计 2.1、确定轴承座毛坯的制造形式 根据机轴承座材料（HT200）具有铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，易加工，需人工时效；有一定的机械强度及良好的减振性，流动性能好、体收缩和线收缩小；综合力学性能低，抗压强度比抗拉强度高约3-4倍；耐热性较好；可承受较大的弯曲应力；同时工件作用为连接，不承受外部应力，且没有动载荷之类的影响。为提高加工效率，尽量使毛坯和零件图接近，因此选择毛坯的制造形式为铸件形式。 毛坯工艺特征（1）毛坯采用铸造，精度适中，加工余量相对较大 （2）加工设备采用车床、铣床、钻床 （3）加工设备采用组合夹具 （4）工艺需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片 （5）生产效率低，对人工的技术要求高 2.2选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距离为30该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 2.3选择粗基准 选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔，保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。 2.4选择加工方法 根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案， 表2 轴承座各面的加工方案 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT9 3.2 粗铣→精铣 两上表面 IT9 3.2 粗铣→精铣 四端面 IT9 3.2 粗铣→精铣 轴承孔两侧面 IT14 25 粗铣 两槽 IT14 25 粗刨 φ30孔 IT7 1.6 粗镗→半精镗→精镗 φ35孔 IT14 25 粗镗 φ9、φ13孔 IT8 12.5 钻削 φ8 IT8 12.5 钻削铰削 φ6、φ4孔 IT14 25 钻削 2.5拟定机械加工工艺路线 表2工艺路线的方案之一 工序号 工序名称 工序内容 05 检验 外协毛坯检验 10 铣削 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度 15 铣削 以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面 20 铣削 以已加工底面定位基准，铣82mm两侧面 25 铣削 以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面 30 铣削 以82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面，铣42mm两侧面 35 刨削 把工件旋转一定角度，刨2mm×1mm槽 40 钻削 铰削 钻φ9孔和φ13孔，保证φ13孔深8+0.2 0mm，同时φ8孔用钻削和铰削保证孔与孔之间尺寸64±0,3和20mm 45 钻削 以上下两平面为基准，夹紧前后两端面，钻φ6孔 50 钻削 以后端面为基准，夹紧两侧面，钻φ4孔，并保证中心线到地面的距离为7mm 55 车削 以底平面和前端面为基准，夹紧两侧面，车φ30和φ35两孔，并保证孔中心线到底平面的距离为30mm，间接保证上底面到φ30孔中心线的距离及其公差值15+0.05 0mm 60 车削 车1x45倒角 65 去毛刺 70 总见入库 表3工艺路线的方案之二 工序号 工序名称 工序内容 05 检验 外协毛坯检验 10 铣削 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度 15 镗削 夹轴承孔两侧毛坯，以φ30外轮廓面和底面为基准镗φ30