直齿圆柱齿轮减速器的设计轴承座零件课程设计说明书.doc

机械制造工艺学 课程设计 设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 华侨大学 2011年 07 月 06 日1 零件的分析 1.1零件的作用 1.2零件的工艺分析 2 零件的生产类型 2.1生产类型及工艺特征 3 毛坯的确定 3.1确定毛坯类型及其制造方法 3.2估算毛坯的机械加工余量 3.2绘制毛坯简图，如图1 4 定位基准选择 4.1选择精基准 4.2选择粗基准 5 拟定机械加工工艺路线 5.1选择加工方法 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 6 加工余量及工序尺寸的确定 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 6.7 确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸 6.8 确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸 6.10确定轴承孔φ30和φ35的加工余量及工序尺寸 7、时间定额计算 8、设计总结 9、参考文献 1 零件的分析 1.1零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 4 定位基准选择 4.1选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距离为30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 4.2选择粗基准 选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求 5 拟定机械加工工艺路线 5.1选择加工方法 根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下： 表2 轴承座各面的加工方案 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT9 3.2 粗铣→精铣 两上表面 IT9 3.2 粗铣→精铣 四端面 IT9 3.2 粗铣→精铣 两槽 IT14 25 粗刨 φ30孔 IT7 1.6 粗车→半精车→精车 φ35孔 IT14 25 粗车 φ9、φ8、φ13孔 IT8 6.3 钻削 φ6、φ4孔 IT14 25 钻削 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 表3 轴承座的机加工工艺方案 工序号 工序名称 工序内容 加工设备 01 检验 外协毛坯检验 02 铣削 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度 X5030A铣床 03 铣削 以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面 X5030A铣床 04 铣削 以已加工底面定位基准，铣82mm两侧面 X5030A铣床 05 铣削 以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面 X5030A铣床 06 铣削 以82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面，铣42mm两侧面 X5030A铣床 07 刨削 把工件旋转一定角度，刨2mm×1mm槽 B6050刨床 08 钻削 钻φ9孔和φ13孔，保证φ13孔深8+0.2 0mm Z3025钻床 09 钻削 以上下两平面为基准，夹紧前后两端面，钻φ6孔 Z3025钻床 10 钻削 以地面为基准钻φ8孔 Z3025钻床 10 钻削 以后端面为基准，夹紧两侧面，钻φ4孔，并保证中心线到地面的距离为7mm Z3025钻床 11 车削 以底平面和前端面为基准，夹紧两侧面，车φ30和粗车φ35，并保证孔中心线到底平面的距离为30mm，间接保证上底面到φ30孔中心线的距离及其公差值15+0.05 0mm CA6140车床 12 车削 车2x45倒角 CA6140车床 13 去毛刺 14 总见入库 6 加工余量及工序尺寸的确定 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 （1）轴承座底平面的加工过程如图2所示； （2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表4： 表4 底面工序尺寸表 工序 基本尺寸 工序单边余量/mm 公差等级 偏差 尺寸及公差 表面粗糙度 毛坯 21.5 3.5 IT14