质量事故的考核办法（修改）.doc

重庆高强度紧固件厂 质量事故处理考核办法 1. 目的：对质量事故的定义、性质划分、确认、报告和处理作出规定，防止质量事故再次发生，确保产品质量得到有效控制。 2. 适用范围：适用于本厂质量事故、顾客反馈质量事故的管理、控制过程。 3. 职责 3.1检验员(包装组)以及责任部门负责向品质部报告质量事故，品质部负责质量事故调查处理的归口管理,负责生产全过程质量检验，质量损失的判定、记录和报告。 3.2 销售部负责售后产品质量投诉的记录、与客户的沟通、信息传递、客户赔偿的办理。 3.3 技术部参与不合格品的评审，协助质量事故的调查分析以及责任的确认。 3.4 质量事故责任部门协助调查质量损失情况，落实责任人。 3.5 财务部负责质量损失金额的核定，考核的执行。 3.6 厂长核实并批准事故调查处理报告，重大事故由总经理批准。 4 . 定义 4.1 质量事故的界定 由于以下原因造成产品批量不合格、生产过程非工艺性损耗、批量返工、不合格品出厂、客户重大投诉及退货等，给工厂造成经济损失者： A、不按照公司规范进行管理和工作； B、违反操作规程、工作程序、作业标准、工艺纪律等； C、不认真履行检验职责，工作失职； D、工作责任心差。 4.2 批量不合格的界定 A、冷镦、搓丝工序产品同批次不合格≥10‰总量的； B、其它工序（除冷镦、搓丝）产品同批次不合格≥5‰总量的； C、成品包装同批次不合格≥2‰总量的。 4.3 质量事故分级 质量事故的损失金额以截止出现质量事故的工序所产生的总成本为计算损失的标准，具体质量事故按损失金额分级如下： 一般质量事故：≤1000元； 较大质量事故：＞1000元——≤2000元； 重大质量事故：＞2000元。 4.3 质量事故的分类 按发生区域可分： 内部质量事故：生产过程的质量事故和成品入库检验的质量事故。 外部质量事故：顾客反馈的质量事故。 5. 质量事故的管理程序 5.1 质量事故的信息报告 5.1.1 工序的质量事故发生后，责任人员及责任部门必须在1小时内报告品质部，重大事故直接报告分管厂长。 5.1.2 售出产品客户投诉不合格时，销售部得到信息经确认后在2小时内报告品质部和分管厂长，重大批量质量投诉直接报告总经理。 5.2 质量事故调查分析和处理 5.2.1 一般、较大质量事故由品质部组织相关部门调查分析原因，并制定临时应急措施，提出不合格品的处理方案。重大质量事故由厂长组织调查和处理。 5.2.2生产过程中的零星不合格品，由车间判定和处理，品质部现场检验员确认签字。成品抽查中发现的质量问题，由品质部进行调查和处理。 5.2.3 质量事故的处理时限：一般事故、较大事故在两个工作日内完成调查处理；重大事故在三个工作日内完成调查处理。 5.2.4 出现质量事故后，对不在规定的时间内及时上报和处理，甚至隐瞒不报、弄虚作假者，一经发现和查出，对责任人加倍处罚，属于领导违规的，不再处罚直接责任人，由领导负责赔偿全部经济损失。 5.2.5 质量事故调查处理报告由分管厂长批准后执行（重大事故由总经理批准），品质部予以通报公示。 5.3 质量事故考核的执行 5.3.1 质量事故产生的损失必须追究到直接责任人，对同一工序多人加工中发现的不良品由班组长确认，无法确认的不良品由班组长承担。 5.3.2质量事故损失金额由品质部会同财务部进行核定，并按质量事故处理实施办法进行处罚。 5.3.3 质量事故处罚款由财务部在责任人工资中扣除，如赔偿或处罚金额较大时，可分月扣除（每月留生活费1000元）直至扣完为止。 5.3.4 对质量事故的判定、处罚存有异议的，可以在通报3日以内逐级申诉或越级申诉，直至总经理。受理申诉的部门和领导，必须在3日内给予答复意见。 5.3.5 对事故责任和处理意见逾期不进行申诉的，视为认可处罚。 5.3.6 特殊情况下，经总经理批准后，质量事故处理不受《质量事故赔偿考核标准》的限制。 5.3.7新产品试产或新设备调试期间产生的报废、返工质量损失不作考核。但生产车间、巡检人员必须作好标识和记录。 5.4 事故处理资料保存 品质部负责质量事故处理过程形成的所有记录、资料的收集，事故处理结束后，汇总归档保存。 6 . 质量事故处理实施办法 6.1质量事故赔偿考核标准 事故等级 经济赔偿和考核标准 一般质量 事故 1、直接责任人承担损失金额的60%，巡检承担损失金额的10%； 2、批量不合格流转下工序或出厂：直接责任人承担损失金额的70%；相关巡检员承担损失金额的15%（如巡检已发现并报告班组，班组自行下转的，不考核巡检员），班组长承担5% 。 较大质量 事故 1、事故直接责任人承担损失金额的50%，巡检承担损失金额的8%；班组长承担5%。 2、批量不合格流转下工序或出厂：直接责